Special Österreich

Optimierte Läger sichern Wirtschaftlichkeit

Beim Bau von neuen Logistikzentren ist Automation gefordert
Consulter Stephan Seek von ZLU: „Eine hohe Kommissionierrate ist irrelevant, wenn das Unternehmen Schwierigkeiten bei der Kundenzufriedenheit hat.“
Ob wechselhafte Fashion Logistics oder eher beständige Logistik im Metallbereich: Aktuelle Technik ist auch im Lager gefragt, wie die beiden Investitionen aus Österreich zeigen. Mit ihnen lässt sich die Wirtschaftlichkeit der Logistikprozesse innerhalb der Unternehmen wirtschaftlich gestalten.

Durch die neue Lagertechnik ist ein sehr effizientes Arbeiten möglich“, erklärt Gerhard Jagersbacher, Marketingleiter bei Zultner. Der Grazer Spezialist im Bereich Edelstahl, Aluminium, Nichteisen-Metalle, Schweißtechnik und Kunststoffe baute kürzlich für seine Expansion in Südosteuropa ein eigenes Logistikzentrum in Klagenfurt. Allein in die Lagertechnik flossen zirka zwei Millionen Euro. Insgesamt wurden für das ganze Logistikzentrum zehn Millionen Euro investiert. „Ein mutiges Projekt“, meint Jagersbacher. Das Lagersystem Shuttle XP wurde von Kardex für den Bereich Kleinteile implementiert. Damit können, wenn drei solcher Systeme nebeneinanderstehen, rund 5.000 Artikel auf nur 30 Quadratmeter Grundfläche gelagert werden. Der Picker erfährt über ein externes Display, welches Produkt zu kommissionieren ist. Und dann fährt auf Knopfdruck das richtige Regal vor. Je nach Produkt verändert sich die Regalhöhe automatisch.

Der Kommissionierer kann die Entnahme sofort verbuchen. Das EDV-System Power Pick 5000 garantiert, dass gleichzeitig auch Bestandsgenauigkeit gegeben ist. „Der Vorteil ist, dass die gesamte Hallenhöhe ausgenutzt werden kann“, erklärt Andreas Koch, Gebietsverkaufsleiter bei Kardex Österreich. Das Prinzip „Ware zum Mann“ macht es möglich: Wegzeiten können deutlich reduziert und die Kommissionierleistung erhöht werden. Im Normalfall setzt sich eine Stunde Kommissionierzeit aus 70 Prozent Weganteil, 20 Prozent visuelles Erfassen und zehn Prozent reine Pickzeit zusammen. „Da der Weganteil bis zu zehn Prozent verringert werden kann, ergibt sich ein rund 60-prozentiges Einsparpotenzial bei der Kommissionierzeit“, erklärt Koch das Shuttle-System. Das Schweizer Unternehmen Kardex ist mit 2.000 Mitarbeitern weltweit tätig.

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Prozesse neu ausrichten

Maßnahmen zur Optimierung des Lagerbestands sind weiterhin angesagt. Kostensenkung muss mit Innovation und Optimierung von Prozessen einhergehen. „Nur so lassen sich Wettbewerbsvorteile schaffen“, sagt der Verantwortliche für Supply Chain Management bei Capgemini. Aufgrund von Veränderungen im Markt und im Kundenverhalten ändern sich die Anforderungen mit der Zeit, ohne dass dies vom Lager registriert wird. „Daher sind die Prozesse im Lager nicht mehr auf die aktuellen Anforderungen ausgerichtet – und produzieren im Ergebnis zu hohe Kosten und zu geringe Kundenzufriedenheit“, erklärt Stephan Seek, Senior Advisor der ZLU Consulting und Management in Berlin. Eine kontinuierliche Optimierung der Lagerprozesse mit dem Ziel der Kostenreduzierung ist ein wichtiger Bestandteil zum dauerhaften Erhalt der Wirtschaftlichkeit.

Auf zirka 45.000 Quadratmeter Nutzfläche entsteht am Standort Werndorf bei Graz ein neues Logistikzentrum von JCL Logistics. Eröffnet wurde das 18,5-Millionen-Projekt Ende des ersten Halbjahres 2011. „Grund waren veränderte Anforderungen an eine zeitgemäße Logistik“, erklärt Elke Pretterhofer, Pressesprecherin bei JCL. Mit der Technikausstattung des Grazer Intralogistikers Knapp werden geringere Durchlaufzeiten und eine größere Flexibilität erwartet. Vor allem aufgrund des erweiterten Angebots im Bereich eCommerce und B2C-Handling mussten neue Lagerkapazitäten entstehen. Gelagert wird dort Fashion: Liegeware, Hängeware, Accessoires und Schuhe – also alles, was man so am Körper trägt. Dort finden aber auch internetaffine Güter des B2C Platz. Im automatischen Kleinteilelager geschieht Lagerung und Kommissionierung automatisch. Zusätzlich stehen dem Fashion-Spezialisten ein Hängewarenlager sowie -puffer und ein Palettenlager zur Verfügung.

Auf den acht Ebenen des Hochregallagers gibt es rund 10.000 Palettenstellplätze. An Behälterstellplätzen stehen etwa 15.000 zur Verfügung. Im Hängewarenlager haben rund zwei Millionen Teile Platz. „Die Bearbeitungskapazität liegt bei rund 60 Millionen Teile“, erklärt Pretterhofer. Das Automatische Kleinteilelager (AKL) ermöglicht über 600 Ein- und ebenso viele Auslagerungen pro Stunde und Gasse. Kunststoffboxen werden auf die Förderstrecke gegeben, eingelagert, bei Bedarf ausgelagert und kommissioniert. Eine Besonderheit sind die zwei Ware-zu-Mann-Kommissionierstationen für B2B mit einem Platz für zirka 68 Zielbehälter. „Dadurch wird die Dynamik des AKL reduziert, um mehr Kapazitäten für B2C zu erreichen“, so Pretterhofer.

Beim Logistikzentrum von JCL Logistics kommen die IT-Lösungen Salomon WMS, Knapp MFR und Comtrix TMS zur Anwendung. „Somit ist der Automatisierungsgrad sehr hoch“, ergänzt Pretterhofer. Papierlose Systeme visualisieren sämtliche Prozessabläufe. Insgesamt werden 120 Mitarbeiter in diesem Zentrum arbeiten. Die JCL AG mit Hauptsitz im Cargo Center Garz, Werndorf, betreibt in 25 Ländern und an mehr als 60 Niederlassungen operative Tätigkeiten in Bereichen Sea- und Air-Logistics, Overland Solutions, Fashion Logistics, Furniture Logistics, mySolution sowie eCommerce. Aktuell erzielen rund 1.500 Mitarbeiter einen Umsatz von mehr als 500 Millionen Euro. Neben einer schlanken Unternehmensstruktur und jahrelanger Erfahrung in den diversen Geschäftsbereichen zeichnet sich das Unternehmen mit einer hohen Kundenorientierung aus. Wie sich das zeigt? „Der Kunde selbst bestimmt über Angebot und Service. Und das über Unternehmens- und Ländergrenzen hinweg“, erklärt Pretterhofer. Über 50 Prozent der Anteile am Konzern werden in Familienbesitz gehalten. Cornelia Mayr/bw

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