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LogistikanlageDas zweite System

Null-Fehler-Anlage im Bordnetz-Einbau
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Logistikanlage: Das zweite System
Für die Dräxlmaier in Emden lieferte Klinkhammer komplette Logistikanlage. Doppelte Auslegung, Stand-by-System, Transponder-Technik und KISS-Prinzip sorgen für optimalen Fluss in jeder Lage.

Direkt am Volkswagenwerk in Emden entstand 2005 der Frisia-Industriepark; hier sind Zulieferer und Produktion an einem Standort integriert. Hier wird der VW-Passat produziert – just in time (jit). Ein Großteil der Zulieferer reiht sich mit ihren Produktionsstätten in logischer Folge aneinander, eine jit-Straße verbindet die einzelnen Zulieferer mit dem VW-Werk. Ein Logistik-Dienstleister steuert den Transport der Einzelteile zentral und führt ihn aus. Die Dräxlmaier Group, internationaler Systempartner der Automobilindustrie und führender Spezialist für Bordnetzsysteme, steht am Anfang der Kette – auf den Einbau der Leitungssätze im VW-Werk folgen alle weiteren Produktionsschritte. Die Herausforderung dabei: Für jede Modellvariante des neuen VW-Passats gibt es einen eigenen, für das Endkundenfahrzeug maßgeschneiderten Leitungssatz. Bei bis zu 40.000 möglichen Leitungssatzvarianten innerhalb eines Modelljahres keine leichte logistische Aufgabe.

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Damit die Produktion reibungslos funktioniert, müssen auch die Lieferanten frühzeitig und genau über jene Modelle, die an den jeweiligen Tagen gefertigt werden, informiert sein. VW macht das in mehreren Stufen. Dräxlmaier stehen eine Sechsmonats-Vorschau für die Disposition und Vier-Wochen-Abrufe bezogen auf die Modellvarianten zur Verfügung. Mit dem Rohbauabruf 48 Stunden und dem so genannten Ende-Lackabruf drei Stunden vorher können die verwendeten Leitungssätze für den Tag eingeplant werden. Aber noch immer steht die genaue Reihenfolge der produzierten Modellvarianten nicht fest. Erst mit dem letzten Abruf, dem Montageabruf 50 Minuten vor Produktionsstart, informiert VW den Bordnetz-Spezialisten über die eigentliche Sequenz. Ab jetzt ticken die Uhren. In den ersten 15-20 Minuten werden die ersten Stapel, meist bestehend aus zwölf Behältern, dem logistischen Dienstleister zur Verfügung gestellt. Danach geht es Schlag auf Schlag. Alle 15 Minuten werden die Daten aktualisiert und neue Stapel gebildet.

Klinkhammer und die Logistik-Spezialisten von Dräxlmaier arbeiten von Anfang an eng zusammen, um mit ihren Erfahrungen und Kompetenzen ein optimales logistisches Konzept für die besonderen Anforderungen in Emden zu entwickeln. Es entstand ein vorbildliches Sequenzlager zur jit-Belieferung des VW-Werkes. In Spitzenzeiten muss alle 0,6 Minuten in richtiger Sequenz und richtig etikettiert ein Behälter beziehungsweise ein Leitungssatz ausgeliefert werden. Eine Konsequenz aus dem geforderten Null-Fehler-Prinzip. Wenn hier nicht geliefert werden kann, kann das Fahrzeug nicht weitergebaut werden. Es läuft leer durch und muss später, wenn der Leitungssatz geliefert ist, wieder eingeschleust werden – inklusive aller weiteren Zulieferteile. Dieser Aufwand wäre groß und teuer.

Die logistische Lösung von Klinkhammer arbeitet mit mehreren Sicherheitsstufen. Die Anlage wurde so geplant, dass es immer eine Alternative gibt. Schon bei der Einlagerung ist das so. Die sechs Regalreihen werden von fünf Regalbediengeräten versorgt. Die Wochenpakete werden gleichmäßig auf alle Regalreihen verteilt. Mit dem Rohbauabruf werden die Behälter mit dem jeweiligen Leitungssatz von den äußeren Regalreihen nach innen umgeschichtet. Das hat den Vorteil, dass bei einem Ausfall eines der Regalbediengeräte ein anderes zugreifen kann. Kommt der Lackabruf, wird ein zweites Mal umgeschichtet. Diesmal von oben nach unten. In den unteren beiden von insgesamt 20 Etagen lagern dann für 500 Fahrzeuge die Behälter mit den Leitungssätzen für den neuen Passat. Eine Menge, die ausreicht, um die Produktion nach dem Lackbereich von VW optimal zu versorgen. Auf diesen Bereich kann man notfalls auch manuell zugreifen und eilige Aufträge erledigen.

Durch den Ansatz, die identische Fördertechnik sowohl für Einlagerung als auch Auslagerung zu nutzen, sind im Notfall fließende Übergänge möglich. Die Auslieferung ist in jedem Fall sichergestellt. Gleiches gilt für die Stapelbildung. Dräxlmaier arbeitet mit zwei Handlinggeräten, eines für die Auslieferung, das andere für die Leergutversorgung. Fällt eines aus, wartet es in der Parkposition, während das andere Gerät die Arbeit übernimmt. Gleiches gilt für EDV-Systeme, Drucker und Lagerverwaltung – ein zweites System ist stets stand-by.

Auch für den Fall, dass die EDV-Verbindung abreißt, ist bei der Klinkhammer-Lösung vorgesorgt. So können mit der Dräxlmaier-Lagerverwaltung, die im Normalbetrieb nur die Daten für die Klinkhammer-Lagerverwaltung zur Verfügung stellt, die Arbeitsaufträge ausgedruckt und manuell herausgeholt werden. Alle Behälter sind mit einem Barcode und einem Transponder-Chip versehen. Hier werden die Daten des Auftrages bei der Einlagerung vom Barcode hineingeschrieben. Sie können bei Netzausfall über ein Handlesegerät ausgelesen und in das Regalbediengerät eingelesen werden. So ist sichergestellt, dass auch ohne Netzverbindung die Fördertechnik, die Etikettierung oder die Stapelbildung automatisch weiter funktioniert. Der Barcode ist übrigens für die komplett manuelle Auslieferung gedacht – selbst wenn gar nichts mehr ginge, würde über ein Funknetz in der Halle Entnahme und Auslieferung der Behälter über Funkscanner sichergestellt und dokumentiert. Nebeneffekt der Transponder-Technik: Die Inventur ist schnell und bequem zu machen. Die Behälter bleiben für die Inventur im Lager, das Regalbediengerät fährt die Reihen durch, zieht den Behälter auf das Lastaufnahmemittel, liest die Informationen und schiebt den Behälter wieder in das Regal. Auslagern und Einlagern ist nicht mehr erforderlich.

Trotz der Sicherheitsstufen und Alternativen ist die Logistikanlage bewusst einfach gehalten. Von vornherein wurde mit wenig unterschiedlichen Komponenten geplant. Keine Hubstationen, keine Querförderer. Die Anlage arbeitet ausschließlich mit Rollenförderern und Gurtförderern für die Höhenunterschiede. Das KISS-Prinzip (keep it small and simple) erweist sich also auch in der Logistik als nützlich. PR/pb

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