Be- und Entladesystem

Mit viel Gefühl

Be- und Entladesystem einer Honmaschine mit Spülstand für mannlosen Betrieb
Materiallogistik über KLT-Boxen und Rahmenwagen: Automatisches Umsetzen der vollen beziehungsweise leeren Boxen mit ruckfreiem, schnellem und präzisem Bereitstellen von Bauteilen.
Mit dem Be- und Entladesystem von Faude setzt der Antriebs-Spezialist Moog auf ein innovatives Gesamtsystem: kleine Fläche, hoher Output, einfach bedienbar, variabel.

Wenn sich in der Industrie etwas bewegt, sind weltweit oft Teile von Moog mit im Spiel. Seit vierzig Jahren stellt das Unternehmen Antriebslösungen für Maschinenbauer her und plant, liefert und betreut alles vom Ventil bis zur maßgeschneiderten Steuerungskonsole. Innovationen, modernste Fertigungsmethoden sowie Weiterentwicklung und Optimierung der Abläufe sind mitentscheidend dafür, dass das Unternehmen bei High-Performance-Antriebstechnik für verschiedene industrielle Anwendungen ganz vorn dabei ist. Ständige Prozessverbesserung und Erhöhung der Qualität haben oberste Priorität, und steigende Stückzahlen fordern Kapazitätsanpassungen.

Ein neues Ziel mit neuer Herausforderung: Mit einer Honmaschine samt Spülstand sollte durch Verkettung und Bestückung auch in mannloser Schicht automatisch gefertigt werden. Fertige Werkstücke erhalten den letzten Feinschliff für Maß- und Formgenauigkeit. Im anschließenden Spülstand werden die Teile von Gussrückständen und Spänen aus der Vorbearbeitung befreit. Was bisher in zwei Rüstvorgängen durch einen Mitarbeiter erledigt wurde, sollte künftig automatisch in einem Arbeitsschritt, innerhalb der Taktzeit der Werkzeugmaschine und automatisch in mannarmer oder mannloser Schicht erfolgen. Weitere Herausforderung bei der Be- und Entladung war es, die gesamte Moog-Werkstückfamilie mit unterschiedlichen geometrischen Formen und Gewichten von einem bis 15 Kilo abzudecken. Ein echter Mehrwert konnte nur erreicht werden, wenn bestehende Transportbehälter mit integriert wurden. Hinzu kam der begrenzte Platz für die Lösung auf rund fünf Quadratmeter.

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Faude hatte die Lösung: ein Be- und Entladesystem, bestehend aus einem Roboter mit individuellem Greifersystem und drei Faude-Palettierer FP 1170. Um die Verkettung der Prozesse Beladung, Honen, Spülen und Entladen möglich zu machen, übernimmt das neue System folgenden Arbeitsablauf: Der Palettierer liefert dem Sechs-Achs-Roboter die Werkstücke in KLT-Boxen als interne Transportbehälter. Sie werden zuvor von einem Mitarbeiter im gesicherten Bereich in den Palettierer eingefahren. Die Beförderung ist durch Präzisionsführung und Zweifachantriebskette sicher und geeignet für besonders empfindliche Teile – ruhig, ruckfrei, kein Herunterfallen. Eine Inlay-Indexierung ermöglicht die exakte Positionierung der Bauteile. Nun kann der Roboterarm mit entsprechendem Greifer jedes einzelne Teil greifen und es zum Kamerasystem Flexvision führen. Dort werden die Teile am Robotergreifer vermessen und automatisch die Korrekturwerte ermittelt, um sie dem Roboter zu übergeben. Danach setzt der Roboter das Bauteil exakt in die Honmaschine ein, wo es bearbeitet wird. Wenn ein Teil nicht in Ordnung ist, meldet die Honmaschine den Fehler, und das Bauteil wird auf einer Ausschussrutsche abgelegt und ausgeschleust. Für alle korrekt gefertigten Teile geht es weiter in den Spülstand, um Gießrückstände und Späne zu entfernen. Am Schluss werden die Werkstücke vom Roboter wieder in Reih und Glied an ihre ursprüngliche Position in der Materialbox abgelegt und die Boxen zum Abtransport automatisch aufeinander gestapelt. Nun kann der Mitarbeiter den gesicherten Prozess unterbrechen und die gestapelten, fertigen Behälter einfach entnehmen sowie die drei Lifter wieder mit neuen Kisten bestücken.

Für eine hohe Arbeitssicherheit werden alle Arbeitsschritte innerhalb einer verglasten Roboterbox durchgeführt. Der Palettierer hat mit 1.800 mal 930 mal 1.700 Millimeter ideale Maße und braucht nur rund drei Quadratmeter Fläche. Trotz des hohen Automationsgrades kann Moog die Maschine auch weiterhin manuell beladen und die Auslastung somit an die Produktionsabläufe anpassen. Was heute schnell, präzise und automatisch erfolgt, war früher harte Arbeit, die von Hand erledigt werden musste. Die bis zu fünfzehn Kilogramm schweren Werkstücke mussten mit viel Fingerspitzengefühl in die Spannvorrichtung gehoben werden – und noch einmal am Spülstand. Dem KLT-Palettierer hingegen macht das Gewicht nichts aus. Durch den Einsatz der einheitlichen KLT-Transportbehälter entfällt für die Mitarbeiter zeitintensives und ermüdendes Umpacken und Umpalettieren. Die einzelnen Werkstücke bekommen einmal bei der Ankunft in der Fertigung ihren Platz in einer Transportkiste, den sie den ganzen Fertigungsprozess bis zur Lagerung beibehalten. PR/pb

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