Automatisiertes Entgraten von bis zu 20 Meter langen Generatorwellen

Die Seele des Roboters

Auf über einen Kilometer summieren sich die Konturen: Das manuelle Entgraten der zahlreichen Nuten, Gewinde, Schlitze und Bohrungen an großen Generatorwellen ist zeitaufwändig. Indat hat jetzt eine Roboterzelle realisiert, um Großrotoren zu entgraten.

Mit der Roboterzelle erfolgt das automatisierte Entgraten der Generatorwellen mit einer 50-80-prozentigen Zeitersparnis. (Fotos: Indat)

Im Mittelpunkt einer Entratungsanlage-Anlage für Generatorwellen fährt ein Sechs-Achs-Industrieroboter auf einer Schiene an der bis zu 20 Meter langen und über 60 Tonnen schweren Welle entlang und entgratet die Konturen mit verschiedenen, pneumatisch angetriebenen und flexibel gelagerten Werkzeugen, etwa Feilen, Bürsten, Fräser, Senker und Schaber. Die Generatorwelle selbst ist auf speziellen Rollenböcken abgelegt und kann während des Entgratprozesses gedreht werden. Mehr als 100 unterschiedliche Wellen mit Tausenden von Bohrungen, Nuten, oder Schlitzen werden auf der Anlage im Jahr bearbeitet, entsprechend wichtig war neben dem Entgratergebnis auch die Möglichkeit, die Anlage mit minimalem Aufwand schnell zu rüsten. Da aufgrund der Vielzahl der zu bearbeitenden Konturen ein klassisches Teachen des Roboters ausschied, hat Indat ein in dieser Form bisher einmaliges Software- und Datenbankkonzept für ein virtuelles Teach-in entwickelt.

Freie Wahl bei den Funktionen

Das Bearbeitungsprogramm für den Roboter wird an einem 3D-Modell der Anlage und der jeweiligen Generatorwelle offline erstellt und simuliert, alle Parameter und Einstellungen werden in einer Datenbank gespeichert. An diese sind die Prozesssteuerung und die Prozessvisualisierung angebunden. So kann der Anlagenbediener den Entgratprozess über eine komfortable WinCC-Oberfläche konfigurieren. Eine exakte Vermessung bringt virtuelle und reale Welt in Übereinstimmung. Mittels Lasersensoren ermittelt der Roboter einige ausgewählte Punkte, weitere Daten liefert eine digitale Wasserwaage. Mit diesen Ergebnissen wird die achsiale Verschiebung und die Verdrehlage der Welle ermittelt.

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„Die Verknüpfung von Offline-Programmierung und flexibler Anlagenbedienung ergibt komplett neue Möglichkeiten für ein virtuelles Teach-in. Nicht nur die Stillstand- und Rüstzeiten sinken, sondern auch die Anlagenflexibilität und die Qualität der Bearbeitung steigen,“ fasst Vertriebsleiter Dirk Hablick zusammen.

bw

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