Palettierroboter Robotpac

Hochstapler gesucht

Palettierroboter für den sorgsamen Umgang mit Säcken. Im Industriepark von Gersthofen betreibt Clariant sechs Produktionsstätten. Das Chemie-Unternehmen stellt natürliche, teilsynthetische und synthetische Wachse her, verarbeitet und füllt sie in Säcke ab. Das Aufstapeln auf Paletten erledigt ein Knickarmroboter.

Die Säcke werden schonend und präzise abgelegt. (Fotos: Beumer)

Wachse sorgen dafür, dass sich beispielsweise Kunststoffe leichter verarbeiten lassen und Druckfarben besser haften. Zum Einsatz kommen sie aber auch bei der Herstellung von Schuhcremes, Autopolituren oder Fußbodenpflegemitteln. Clariant fertigt in Gersthofen eine breite Palette solcher Wachs-Additive. Basis sind sowohl fossile Wachse (Montanwachse) als auch synthetische Produkte. Die Wachse werden als Pulver, als Granulat oder als Flakes hergestellt. Die Verpackung erfolgte bislang überwiegend manuell: Nach der Fertigstellung der Produkte wurden sie über nichtautomatisierte Waagen in Säcke abgefüllt und anschließend auf Paletten gestapelt. Das war zeitintensiv und anstrengend für die Mitarbeiter. Deshalb entschied sich das Unternehmen dafür, die Abfüllung und Palettierung zu automatisieren. Die Wahl fiel auf den Knickarmroboter Robotpac mit speziellem Greifwerkzeug von Beumer.

Ein wichtiges Auswahlkriterium für Clariant war der Platzbedarf – es sollte eine kompakte Lösung sein. Entscheidend war besonders die Höhe der Palettiertechnik. Der Robotpac zeigte sich als geeignete Lösung: Er stapelt die Säcke schonend, zuverlässig und genau. Der Robotpac kann aufgrund seiner Flexibilität auch komplexe Prozesse mit variierenden Rahmenparametern wirtschaftlich bewältigen. Clariant kann daher die drei unterschiedlichen Wachsprodukte – Pulver, Granulat und Flakes – parallel bearbeiten, was mit einem herkömmlichen Lagenpalettierer nicht möglich ist. Der Robotpac enthält ein Multiprogramm für alle Packmuster – ein Knopfdruck genügt, um ihn auf Größen- oder Materialänderungen umzustellen. Der Anwender benötigt dazu keine roboterspezifischen Kenntnisse. Der Robotpac zeigt sich im Betriebsalltag widerstandsfähig; die Antriebe arbeiten zuverlässig, stromsparend und leise. Wird der Palettierroboter mit einer zusätzlichen Fahrachse und einem steuerungstechnisch integrierten Motor ausgestattet, lässt er sich sogar auf einer Schiene frei verfahren. Je nach Anwendung hat Beumer verschiedene Lastaufnahmemodule entwickelt, um unterschiedliche Packgüter individuell und effizient handhaben zu können. Dazu gehören beispielsweise Gabel-, Saug- oder Parallelgreifer, die sich austauschen lassen. Für die schonende und präzise Handhabung der Säcke bei Clariant ist ein spezieller Fingergreifer im Einsatz.

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Die in Säcken abgefüllten Wachse kommen in unterschiedlichen Formaten über drei Rollenbahnen zur Palettiertechnik. Anhand des Etiketts auf jedem Sack erkennt ein Scanner, welcher Sack auf welche Palette kommt. Der Robotpac fährt bis zur Aufnahmeposition, und der Fingergreifer nimmt die Säcke von einer Hubvorrichtung der Abnahmerollenbahn auf und bringt diese zum Ziel. Hier öffnen sich die Finger, während die Gleitbleche in geschlossener Position bleiben. Das stellt sicher, dass der Sack während des Ablegevorgangs seitlich geführt wird. Der Fingergreifer ist ein Hochleistungswerkzeug für maximale Palettierleistungen. Voraussetzung für diese hohen Leistungen und die damit verbundenen Beschleunigungen sind formstabile Säcke, deren Inhalt nicht zum Fließen neigt. Die Gabeln fahren unter den Sack, und ein Andrücker sichert ihn während des Transports. Mit einer vertikalen Bewegung fährt der Roboter zur Palette. Die Gabeln öffnen sich, und der Abstreifer schiebt den Sack von der Gabel. Das Greifsystem verlässt in vertikaler Richtung die Palette und fährt mit maximaler Beschleunigung in Richtung Rollenbahn – und der Zyklus beginnt von vorn. Mit dem gleichen Werkzeug lassen sich auch Leerpaletten aus dem Magazin entnehmen; das macht einen Palettenvereinzeler verzichtbar.

Ein Ultraschallsystem vermisst die Stapelhöhe. Das ermöglicht die exakte Berechnung der Ablegeposition des Packguts; so entsteht ein optimales Stapelbild mit hoher Stabilität während des Transports und der Lagerung sowie sicherer Einbindung in die nachgeschalteten Verpackungsprozesse. pb

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