Landmaschinenhersteller automatisiert Palettentransport

Der Rohstofflieferant

Im Kverneland-Werk im dänischen Kerteminde unterstützt der autonome Transportroboter MiR500 von Mobile Industrial Robots die Intralogistik.

Der personal- und wartungsintensive Einsatz von Gabelstaplern ließ sich damit reduzieren.

Im Werk Kerteminde produziert Kverneland jährlich Tausende hochwertige Landmaschinen. Das Material dafür wird auf Paletten angeliefert – rund 2.000 sind es pro Woche. Mitarbeiter in der Schweiß- und Härtehalle arbeiten nun stressfreier, weil sie sich dort nicht mehr ständig nach Staplern und Transportern umsehen müssen. © MIR/Kverneland

Bereits 1879 als kleiner Schmiedebetrieb in Norwegen gegründet, ist Kverneland heute ein Landmaschinenhersteller mit 2.440 Mitarbeitern in 17 Ländern. Seit 2012 gehört das mittlerweile börsennotierte Unternehmen zur japanischen Kubota Corporation. Mit den Maschinen für Bodenbearbeitung, Aussaat und Pflanzenschutz können Anwender ihre landwirtschaftlichen Prozesse bestmöglich gestalten. In der hochentwickelten Agrartechnikindustrie herrscht großer Wettbewerbsdruck; Kverneland erkannte die Notwendigkeit, die eigenen Produktionsabläufe zu verbessern. In Kerteminde kümmern sich 500 Mitarbeiter um die Montage hochwertiger Pflüge, Sämaschinen und weiterer Produkte in der 55.000 Quadratmeter großen Werkshalle. Jährlich treffen hier rund 100.000 Paletten mit Rohmaterial ein. Bislang waren für den Palettentransport manuelle Hubwagen oder bemannte Gabelstapler im Einsatz; Materialfluss und Arbeitsprozesse waren nicht immer effizient. Einige Mitarbeiter waren fast den ganzen Tag damit beschäftigt, Paletten mit dem Gabelstapler von A nach B zu bringen. Auch die nötige Wartung der Maschinen hat wertvolle Arbeitszeit gebunden.

Mobiler Roboter ersetzt Stapler

Um allmählich von den personalintensiven Lösungen wegzukommen, entschied sich Kverneland dazu, die werksinternen Palettentransporte zu automatisieren. Die passende Lösung kam aus Odense: Dort entwickelt Mobile Industrial Robots (MiR) autonome Transportroboter, die selbständig navigieren und sich frei bewegen können – ideal also für das dynamische Produktionslayout in Kerteminde. Die Wahl fiel auf das Modell MiR500 speziell für den Transport schwerer Güter. Es kann die Aufgaben eines Staplers übernehmen, bindet aber durch seine Autonomie weniger Ressourcen. Im Werk transportiert ein solcher MiR500 nun Paletten mit wärmebehandelten Teilen zum Lackieren und wieder zurück. Dafür ist er mit einer Hebevorrichtung ausgestattet, die es ihm im Zusammenspiel mit einer jeweils stationär befestigten Regalinstallation ermöglicht, die Paletten ohne menschliches Zutun auf- und abzuladen.

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Ein typischer Weg führt den Roboter von der Schweißhalle in die Lackiererei, das Lager und wieder zurück – das sind rund 500 Meter. Mit einer Geschwindigkeit bis 7,2 Stundenkilometer schafft er vier solcher Runden in einer Stunde. Da er nonstop im Einsatz ist, legt er im Laufe eines Tages durchaus rund 48 Kilometer zurück. Der Roboter spart für einen Mitarbeiter wöchentlich mindestens fünf Stunden Transportarbeit ein, die anderweitig in der Planung und Fertigung eingesetzt werden können.

MiR500 für industrielles Umfeld

In Kombination mit dem Palettenheber MiR Pallet Lift und dem stationär angebrachten Palettenregal MiR Pallet Rack nimmt der MiR 500 Paletten automatisch auf und lädt sich auch wieder automatisch ab. © MIR/Kverneland

Von der Größe einer Europalette und mit einer Traglast von 500 Kilogramm zeigt sich der MiR500 robust und eignet sich für den Einsatz in der geschäftigen Fabrikhalle. Auf dem Boden bilden sich dort zum Beispiel häufig Wasser- oder Ölpfützen, manchmal lagert sich Staub ab – dies macht dem Roboter nichts aus. Auch mit Unebenheiten oder Rampen kommt er zurecht und kann die Kverneland-Mitarbeiter pünktlich beliefern. Zudem arbeitet er nahezu lautlos.

Die Inbetriebnahme der MiR-Technologie gestaltete sich unkompliziert: Vor dem ersten Einsatz fährt der Roboter sein zukünftiges Einsatzumfeld ab, um es genau zu kartieren. Alternativ können auch CAD-Dateien des Werks in sein System eingespielt werden. So kann der Transporter den jeweils schnellsten Weg zum Ziel zu berechnen. Unfallgefahr bestehe nicht: Im Gegensatz zu den bei Kverneland bis dato gängigen Gabelstaplern erkennt der MiR500 Hindernisse rechtzeitig und weicht ihnen automatisch aus. Hierfür sorgen zwei 3D-Kameras sowie zwei Laserscanner, die eine 360-Grad-Sicht erlauben. Näherungssensoren in jeder seiner Ecken tragen ebenfalls dazu bei, dass der Roboter bedenkenlos direkt neben dem Menschen eingesetzt werden kann. Trifft er auf ein Hindernis, berechnet er seine Route neu, sodass der Logistikprozess nicht ins Stocken gerät – für Kverneland essenziell, um rechtzeitige Lieferungen im internen Bestellprogramm zu gewährleisten. Auch Tore kann der Roboter über WLAN oder Bluetooth selbständig öffnen und durchqueren.

Mitarbeiter profitieren vielfach

Der MiR500 nimmt niemandem die Arbeit weg. Vielmehr kümmert er sich um lästige Transportgänge und macht den Mitarbeitern das Arbeiten angenehmer, denn sie müssen nun nicht mehr ständig auf der Hut vor Staplern sein. Auch die Gefahr von Kollisionen und Unfällen ist somit gebannt. Langfristig möchte Kverneland in diesem Werk die Stapler abschaffen, um den Mitarbeitern ein Höchstmaß an Sicherheit zu geben. Werker profitieren auch von der einfachen Bedienbarkeit des Roboters: Er lässt sich intuitiv über eine webbasierte Benutzeroberfläche steuern, auf die der Werker über Handy, Tablet oder PC zugreifen kann. Aufträge werden auch ohne spezielle Programmierkenntnisse eingespielt: Der Werker tippt auf ein Symbol auf dem Tablet, und der Roboter folgt der Anweisung.

Kverneland will den Einsatz an mobilen Transportrobotern künftig noch ausweiten, um die Routinefahrten zu automatisieren und dem Personal mehr produktive Zeit einzuräumen. Hierfür seien im Werk wohl zehn bis zwanzig Transportroboter nötig. Perspektivisch könnten diese dann auch weitere Aufgaben übernehmen und zum Beispiel die Mitarbeiter an den Montagelinien mit Material versorgen. pb

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