Gepäckverladeeinheit für Flughäfen

Roboter am Koffer

Das Brandenburger Unternehmen Unitechnik Automatisierung in Eisenhüttenstadt stellt eine automatisierte Gepäckverladezelle vor. Sie ist das Ergebnis jahrelanger Forschungsarbeit in Kooperation mit der Projektlogistik Wildau und der Richtsteig Anlagentechnik und erfährt in diesem Jahr Marktreife. Die hohen Anforderungen, die an eine zukunftssichere Fluggepäcklogistik weltweit gestellt werden, konnten die Ingenieure mit dieser Anlage lösen. Das neue System schließt die Automatisierungslücke an der Schnittstelle flughafeninterne Transportsysteme und Vorfeldprozesse bei der Verladung von Fluggepäck in Flugcontainer (ULDs) sowie konventionelle Gepäckwagen (Rampcarts). Ein Schwerpunkt der Entwicklung war dabei die Handhabetechnologie für die Aufnahme der Gepäckstücke – eine Schlüsselkomponente innerhalb der automatisierten Gepäckverladezelle. Die enorme Vielfältigkeit der Gepäckstücke in Form, Größe, Gewicht und Festigkeit war dabei nur eine der zu bewältigenden Problemstellungen. Die hohen Anforderungen der Flughäfen an Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Verladezelle verdeutlichen die hohe Komplexität des gesamten Vorhabens. Die Zielstellung, hundert Prozent des aufkommenden Gepäcks zu verladen, dabei maximal nur zwei Bedienereingriffe je Transporteinheit zu erlauben und höchstens eine Gepäckbeschädigung je 10.000 Verladungen zuzulassen, sind sehr anspruchsvolle Herausforderungen an das Projekt. Zusätzliche Forderungen von mindestens 80 Prozent Füllgrad durch die automatische Verladung – und das bei rund 15 Sekunden je Verladevorgang sowie einer Systemleistung der Gepäckverladezelle von etwa 180 Gepäckstücken pro Stunde sind ebenfalls Spiegelbild der hohen Vorgaben. Mit manuellen Prozessen zum Beispiel bei der Beladung des riesigen A380 lassen sich die Vorgaben nicht mehr erfüllen – neben der gestiegenen Anzahl der Gepäckstücke, dem wachsenden Luftverkehr und dem steigenden Kostendruck kommt noch die Problematik der Arbeitsbelastung hinzu. Denn beim manuellen Gepäckhandling muss ein Arbeiter rund 16 Tonnen pro Schicht bewegen – das führt langfristig zu körperlichen Schäden. Hinzu kommen steigende Sicherheitsanforderungen, die durch eine automatisierte Lösung leichter umsetzbar sind. pb

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