Erowa-Roboter bei OEB

Automatisiert für die Formel 1

OEB ist Hersteller von Motorenteilen für den Automobil- und Motorrad-Rennsport. Vier von fünf automatisierten Fertigungsmaschinen werden von Erowa-Robotern bedient. Zusammen mit den Werkstückspannsystemen ergibt sich eine präzise Durchgängigkeit auf allen Maschinen, schnelles Umrüsten und kürzere Produktionszeiten.

Im Jahre 2003 wurde der Robot Easy in Betrieb genommen. Er ist noch heute im Einsatz. (Bild: Erowa)

Wer das Geschehen in der Formel 1 verfolgt, weiss es: Die Teams arbeiten ständig an den Boliden und bringen manchmal in Wochenfrist Neuerungen – und das bei Hochleistungsmotoren, die 15.000 Umdrehungen pro Minute und 900 PS leisten. Klar, dass dies auch für die Lieferanten kurze Lieferzeiten bei top Qualität bedeutet. Ein solcher Lieferant ist die Firma OEB in Camposanto in der Nähe von Modena. Die Region ist die Geburtsstätte der italienischen Auto- und Motorradkultur. Nirgendwo ist die Dichte exklusiver Motorenwerke so hoch wie in der Emilia-Romagna.

Hier gründete Orfeo Manzini, der Vater des heutigen Geschäftsführers, zusammen mit einem Partner 1972 eine eigene Firma. Zunächst auf Verpackungsmaschinen spezialisiert, fokussierte man mit der Zeit immer mehr auf die Herstellung von hochpräzisen Motorenteilen für den Automobil- und Motorrad-Rennsport. Seit mehr 20 Jahren besteht eine enge Zusammenarbeit als Präzisions-Zulieferer für diverse namhafte Formel 1- und Motorrad-Teams. Die betreffenden Aufträge machen rund zwei Drittel des Umsatzes aus. Darüber hinaus arbeitet das Unternehmen auch erfolgreich als Hersteller für die Bereiche Medical sowie Luft- und Raumfahrt. Die Firma hat mehrere Qualitätszertifizierungen, einen hochmodernen Maschinenpark und eine sehr gute Infrastruktur. Derzeit beschäftigt sie rund 40 oft langjährige Mitarbeiter.

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Der Robot Compact 80 hat bis zu 80 Kilogramm Transfergewicht und eine große Magazinkapazität für eine gemischte und je nach Werkstückgröße flexible Magazinbelegung. (Bild: Erowa)

OEB bearbeitet in erster Linie Stahl, Titan und Aluminium. Für die extremen mechanischen Belastungen in der Formel 1 kommen nur hochwertige Werkstoffe in Frage. Hohe Genauigkeit, viele Prototypen, technisch anspruchsvolle Bauteile sowie die Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien, das sind die Eckpunkte der Produktion. Dabei sind die Aufträge meist sehr kurzfristig und erfordern schnelle Lieferzeiten. Dementsprechend setzt man bei OEB alles daran, die Prozesse möglichst kurz und direkt zu halten. So ist die CAD/CAM-Abteilung bei engen Kunden direkt als Schnittstelle in die Ingenieursabteilung eingebunden damit OEB deren 3D-Modelle so schnell wie möglich erhält.

Angesichts dieser Herausforderungen ist nicht nur ein moderner Maschinenpark vorausgesetzt, sondern auch ein hoher Grad an Automation. Und hier kommt Erowa ins Spiel. Die Partnerschaft begann mit Spannsystemen: Im Jahr 2000 hat OEB das MTS-Nullpunkt-Spannsystem eingeführt. Bereits 2003 nahm man den ersten Roboter in Betrieb, einen Erowa Robot Easy. Später gesellte sich ein Robot Compact dazu. 2016 wurden zusätzlich zwei Robot Compact 80 inklusive Prozessleitsystem Manufacturing Control V3 angeschafft. „Wir profitieren vor allem davon, dass gegenüber dem Vorgängermodell des Robot Compact das Transfergewicht von 30 auf 80 Kilogramm erhöht worden ist“, sagt Alessandro Manzini, Geschäftsführer der Firma. „So können wir auf den Maschinen ein viel grösseres Teilespektrum bearbeiten, was uns viele neue Möglichkeiten eröffnet.“

Das Manufacturing Control V3 Prozessleitsystem steuert und überwacht die gesamte Fertigungszelle. (Bild: Erowa)

Inzwischen werden vier von fünf automatisierten Fertigungsmaschinen bei OEB von Erowa-Robotern bedient. Zusammen mit den Werkstückspannsystemen (ITS, PC210 und UPC) ergibt sich eine präzise Durchgängigkeit auf allen Maschinen, schnelles Umrüsten und dadurch deutlich kürzere Produktionszeiten. „Das ist wichtig, denn unsere große Herausforderung besteht darin, die Fertigung von Einzelteilen beziehungsweise kleinen Serien mit hoher Produktivität und Termintreue in Einklang zu bringen“, sagt Alessandro Manzini.

Smart in die Zukunft

Dabei spielt auch das Prozessleitsystem Manufacturing Control V3 eine Rolle. „Durch seinen Einsatz wurde die Autonomie der Maschinen gesteigert und die Fertigungsaufträge werden flexibel und nach Priorität bearbeitet“, erläutert Alessandro Manzini. Die Werkstückträger sind mit dem Ewis Chip-Identifikationssystem ausgestattet, auf welchem die benötigten Voreinstell- und Bearbeitungsdaten, Magazin-Platzzuweisungen sowie Fertigungsprogramme zugeordnet und abrufbar sind.

Das Datenhandling übernimmt dabei das Prozessleitsystem. Dieses prüft auch die Werkzeugliste der Maschine und vergleicht sie mit den benötigten Werkzeugen der zu bearbeitenden Teile. „Die Standzeitkontrolle der Werkzeuge und die Ausgabe entsprechender Warnungen sind bei der Bearbeitung von hochwertigen Werkstoffen natürlich besonders wichtig“, bestätigt Manzini. Und der nächste Schritt ist bereits in Planung: „Wir werden das Prozessleitsystem in unser ERP-System integrieren“, erklärt er. „Wenn die Systeme auf allen Ebenen kommunizieren, haben wir jederzeit Zugriff auf alle Daten und die Planung kann weiter perfektioniert werden. So wird unsere smarte Fertigung noch effizienter.“ as

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