Optimierte Schweißanlage bringt zwölf Prozent mehr Produktivität

Die Naht muss flach sein

Durch den Einsatz neuer Schweiß-Technologie von Cloos hat Rittal seine Schaltschrank-Fertigung verbessern können. Das Projektteam arbeitet auch künftig zusammen und hat sich die kontinuierliche Fertigungsverbesserung zum Ziel gesetzt.

Die verkettete Anlage besteht aus insgesamt 15 Robotern und ist wesentlicher Bestandteil der gesamten Fertigung bei Rittal. (Fotos: Cloos/Rittal)

Bei Rittal, Systemanbieter für Schaltschränke, Stromverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur sowie Software & Service, sind für das Schweißen der Schaltschrankrahmen am Standort Rittershausen mehrere Anlagen des Haigerer Schweißspezialisten Carl Cloos Schweißtechnik im Einsatz. Jüngst wurde hier eine wichtige Fertigungslinie optimiert und die Produktivität der vollautomatisierten Anlage um zwölf Prozent verbessert. In Rittershausen entstehen Racks für IT-Anwendungen in unterschiedlichen Ausführungen. Insgesamt sind sechs Schweißanlagen von Cloos in Betrieb, darunter zwei vollautomatisierte Fertigungsanlagen, die jeweils aus 15 beziehungsweise 13 verketteten Robotern bestehen samt etlichen Manipulatoren und umfangreicher Steuerungstechnik, die die Fertigungsabläufe koordiniert. Hier werden Schaltschrankrahmen verschweißt, deren Länge, Breite und Höhe individuell stark variieren kann. Die Werkzeuge verstellen sich automatisch gemäß Fertigungsplan auf die jeweils gewünschte Größe, die aus mehr als 1.800 Schaltschrankmodellen gewählt wird. So verlassen pro Schicht hunderte geschweißte Schaltschrankrahmen jede der beiden Anlagen.

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Kontinuierliche Verbesserung im Fokus
"Um unseren Kunden die Schaltschränke innerhalb von 24 Stunden zur Verfügung zu stellen, arbeiten die Fertigungslinien Tag und Nacht durch und sind teils auch am Wochenende in Betrieb" erklärt Gerhard Puhl-Turian, Abteilungsleiter Rohfertigung bei Rittal in Rittershausen. "Die Anlagen sind von höchster Bedeutung für die gesamte Schaltschrankfertigung, da hier sämtliche Serienschrankgerüste geschweißt werden. Wir legen daher großen Wert auf ein kontinuierliches Verbesserungsmanagement" betont Puhl-Turian. Ein Projektteam, bestehend aus Cloos- und Rittal-Mitarbeitern, hat den komplexen Fertigungsablauf sowie die Verfahrenstechnik genau unter die Lupe genommen. An den komplexen Anlagen wurden umfangreiche Analysen in Form von Filmaufnahmen und Zeitmessungen einzelner Prozesse innerhalb des Fertigungsablaufs durchgeführt. Bei den Untersuchungen wurde auf folgende Kriterien besonderes Augenmerk gelegt: Taktzeit, Schweißnahtqualität, Prozesssicherheit und Nacharbeit. Hier hat Cloos Rittal konkrete Werte zur Verbesserung zugesichert. Außerdem sollten die Instandhaltungs- und Betriebsmittelkosten gesenkt werden. Durch den Einsatz neuester Cloos-Technologie und einen umfangreichen Umbau der Anlage konnten die genannten Kriterien erheblich verbessert werden. Die permanenten Analysen des Produktionsprozesses und die daraus abgeleiteten Optimierungsmaßnahmen führten zu einer stetigen Stabilität und Verbesserung der Produktivität. Die Taktzeiten konnten erheblich verbessert und die Störzeiten verringert werden.

Neues MAG-Pulse- Schweißverfahren war die Lösung
Insgesamt konnte Rittal die Produktivität der Fertigungslinie um zwölf Prozent steigern; das Ergebnis liegt sogar über den angestrebten Verbesserungen. Damit stellt Rittal eine noch höhere Produktverfügbarkeit sicher und kann seine Kunden noch schneller bedienen. Auch die Aufwendungen für die Instandhaltung konnten durch den Einsatz eines neuen MAG-Pulse-Schweißverfahrens reduziert werden. Eine besondere Herausforderung stellte die erforderliche flache Schweißnaht dar, damit die Türen der Schaltschränke gut schließen. Bei der ursprünglichen Anlage wurde das Plasma-Pulver-Schweißverfahren eingesetzt, das wegen seiner hohen Oberflächenqualität gut für das Verschweißen der Rahmen geeignet ist. Jedoch ist dieses Verfahren wartungsintensiver als das neue MAG-Pulse-Schweißverfahren, und die Instandhaltungskosten sind vergleichsweise höher. Durch den Einsatz des verschleißarmen MAG-Pulse-Schweißverfahrens konnten diese Kosten bei gleichbleibender Schweißnahtqualität erheblich gesenkt werden.

Auch die zweite Fertigungslinie ist bald dran
Der Anlagenumbau wurde detailliert geplant und reibungslos umgesetzt. Das gesamte Projekt wurde schrittweise während der Wochenenden und der produktionsfreien Zeit an Feiertagen realisiert, um jeglichen Produktionsausfall zu vermeiden. Ein Vorteil für die reibungslose Projektumsetzung war sicher auch die räumliche Nähe beider Unternehmen. Aufgrund des ausgezeichneten Ergebnisses des Performance-Checks optimieren Rittal und Cloos derzeit die zweite Fertigungslinie im Werk Rittershausen. Beide Partner möchten die Zusammenarbeit künftig intensivieren und Anlagen an weiteren Standorten optimieren.     pb

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