Bartsch baut Getriebeteileproduktion in China

Schutzzaun weg, Platz vorhanden

Bei einem internationalen Benchmarking-Wettbewerb, der Ende 2013 startete, konnte Bartsch – Anlagenbau, Robotertechnik, Tettnang, gemeinsam mit Schwäbische Werkzeugmaschinen, einem Hersteller von Bearbeitungsmaschinen, durch das Gesamtkonzept überzeugen. „Die hohe Komplexität und der lange Zeitraum des Projektes, das sich über etwa drei Jahre erstrecken wird, sind eine Herausforderung für unser Unternehmen, die wir gerne annehmen“, sagt Markus Pfau, der von Seiten des zertifizierten Anlagenbauers das Projekt betreut.

Für den chinesischen Markt profizierte Bartsch aus Tettnang eine Fabrikanlage für Getriebeteile, die 2016 in Betrieb gehen soll. Das chinesische Unternehmen wird damit produktionstechnisch auf den neuesten Stand gebracht. (Fotos: Bartsch)

Modernste Getriebefertigung

Geplant ist, vor Ort am anderen Ende der Welt, rund 48 Maschinen mit fast 100 Spindeln zu automatisieren sowie eine spezielle Programmierung in Betrieb zu nehmen, die dem Auftraggeber, einem Automobilzulieferer, einen um 20 bis 40 Prozent höheren Umsatz verschaffen soll. Gemäß dieser Planung soll in Tianjin eines der modernsten Getriebefertigungswerke der Welt entstehen. Das neue Konzept „Industrie 4.0“, dessen Ziel die sogenannte „Smart Factory“ darstellt, garantiert eine hohe Verfügbarkeit und Zugänglichkeit in der gesamten Anlage.

„Die Fertigungslinie ist sicherheitstechnisch nicht abgesperrt. Das High-Tech-Projekt kommt bei der Maschinenbeladung komplett ohne Schutzzäune aus. „Die Roboter sind oberhalb der Maschinen angebracht, so dass die Anlage komplett begehbar ist“, erläutert Metin Kilic, Produktionsleiter bei Bartsch, die Besonderheit des Konzeptes. Zudem umfasst dieses eine ausgefeilte Ausfallstrategie mit Notbetrieb und ermöglicht manuelle Eingriffe, ohne die jeweilige Produktion zu beeinflussen. Unter anderem ist die Kombination aus Elektrik und Mechanik Leitrechner-gesteuert, so dass die Umstellung auf einen eventuellen Notbetrieb automatisch erfolgen kann. Gleichzeitig nimmt die gesamte Ausstattung – auch dank fehlender Schutzzäune – nur wenig Platz ein, was wertvolle Produktionsfläche frei macht.

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Bedarf ermitteln

Vom Aufriss bis zur Installation einer Fabrikanlage dieser Größenordnung müssen wichtige Schritte bedacht und durchgeführt werden. So wird zunächst der gesamte Produktionsablauf geplant: Darunter fallen die Bedarfsermittlung von Maschinen und Produktionseinrichtungen sowie die Definierung von notwendigen Sondermaschinen, Sondereinrichtungen und Handhabungssystemen. „Nachdem darüber hinaus eine genaue technische Spezifikation stattgefunden hat, kann mit der Erstellung des 2D/3D-Anlagenlayouts mit allen dazu notwendigen Einrichtungen begonnen werden“, erklärt Kilic. Im Anschluss daran wird die Erstellung des Maschinenaufstellplanes ausgearbeitet. Alle Schnittstellen zwischen den jeweiligen Anlagenteilen müssen daraufhin exakt untersucht werden, um eine präzise Taktzeit- und Materialflussanalyse durchführen zu können. Mit Standardkomponenten gelingt es dem Unternehmen so, kundenspezifische Anlagenlösungen zu generieren.

 Herausforderung und Chance

 Gleichzeitig liegt die Verantwortung für die gesamte Hallenplanung in einer Hand, was eine große Flexibilität innerhalb der Vorgehensweise ermöglicht. „In Zukunft werden wir als Anlagenbauer immer mehr für den gesamten Entstehungsprozess verantwortlich sein“, ist sich Geschäftsführer Patrick Bartsch sicher. „Das stellt eine große Herausforderung, aber auch eine große Möglichkeit dar. Wenn Mechanik und Elektrik in einer Hand liegen, können wesentlich mehr Details beachtet werden, die für den Kunden nur von Vorteil sein können.“

 „Am Beispiel Tianjin werden genau diese einzelnen Schritte durchgeführt und umgesetzt“, so Kilic. Das Projekt soll bis 2016 abgeschlossen sein. Dann werden in dieser Fabrik jährlich an die 900.000 Getriebeteile produziert werden. bw

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