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Kuka: Zehn Prozent mehr Produktivität

Die Kuka Roboter GmbH mit Hauptsitz in Augsburg zählt zu den führenden Herstellern von Industrierobotern. Auch in der eigenen Fertigung der Roboter setzen die Augsburger auf Automatisierung. Als jüngster Zuwachs im Bereich zerspanende Fertigung wurde ein Bearbeitungszentrum der Firma Burkhardt & Weber in Betrieb genommen. Auf der Maschine werden Komponenten der KR Quantec Roboter bearbeitet. Ein Kuka-Roboter übernimmt dabei das Be- und Entladen der Maschine mit den bis zu 1,5 Meter langen Bauteilen und bearbeitet die Bauteile in den Nebenzeiten.

Mit Greifern von Sommer-automatic aus Ettlingen be- und entlädt ein Roboter vom Typ KR 500 hauptzeitparallel eine Werkzeugmaschine MCX 900 von Burkhardt & Weber. Diese bearbeitet im Wechsel die Schwinge und das Karussell von zwei Varianten der KR Quantec Serie. Dazu ist die Maschine mit einem Doppel-Palettenwechsler ausgestattet. Eine Palette ist mit Spannvorrichtungen für die Schwinge ausgestattet, die zweite Palette mit den entsprechenden Spannvorrichtungen für das Karussell. Während ein Werkstück in der Maschine bearbeitet wird, fährt die andere Palette komplett aus der Maschine und kann mit einem neuen Werkstück beladen werden. Hierdurch ist die Produktivität ist um zehn Prozent gestiegen. Verglichen mit einer konventionellen Lösung können so 300 Komponenten jährlich mehr bearbeitet werden.

Automatisierung bringt große Einsparungen

Im Bereich zerspanende Fertigung hat Kuka jüngst ein Bearbeitungszentrum von Burkhardt & Weber in Betrieb genommen. Hier werden Komponenten der KR Quantec Roboter bearbeitet. Ein Kuka-Roboter übernimmt dabei das Be- und Entladen der Maschine. Die Automatisierung spart viel Zeit. (Foto: Kuka)

Die höhere Produktivität des Bearbeitungszentrums, für das der Startschuss im April 2012 gefallen ist, beruht darauf, dass die Anlage einen zu 70 Prozent mannlosen Betrieb und zusätzlich vollautomatische Nachtschichten fährt. Während früher stets ein Bediener je Schicht an eine Anlage gebunden gewesen ist, wird die Arbeit durch die Automatisierung entzerrt. Der Bediener setzt die Bauteile nicht mehr wie früher aufwendig direkt in die Vorrichtung, sondern auf die einfach gestalteten Aufnahmen der Materialzuführung an den Roboter. Die Materialzuführungen sind als Schwenktische ausgelegt und als siebte und achte Achse in die Robotersteuerung implementiert. Die zwei Materialzuführungen können jeweils acht Teile aufnehmen. Genug, um die Anlage in den mannlosen Schichten für acht Stunden am Laufen zu halten.

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Roboter übernimmt Zuführung und Entgratung

Zusätzlich zu der Zeit, die der Bediener durch die schnellere Beladung des Zuführsystems verglichen mit der Beladung direkt auf den Spanntisch spart, entfallen für ihn nachgelagerte Tätigkeiten wie das Entgraten der bearbeiteten Werkstücke. Diese Tätigkeit übernimmt ebenfalls der Roboter. Dazu wurde die Anlage mit einem Werkzeugwechselsystem WWR1200 von Sommer-automatic mit drei Modulen ausgestattet: jeweils einem Greifer zum Handeln von Schwinge und Karussell und einer Bearbeitungsspindel, die Bestandteil des Kuka-Milling-Pakets ist. Mit seinem großen Arbeitsraum und der Armverlängerung erreicht der gewählte KR 500 L480-3MT mühelos die Materialmagazine und den Greiferbahnhof. Kommt ein Bauteil fertig bearbeitet aus der Maschine, wechselt der Roboter in den Bearbeitungsmodus. Dazu tauscht er seinen Handlingsgreifer gegen die Bearbeitungsspindel und holt damit aus dem Werkzeugmagazin das entsprechende Werkzeug. In dem Werkzeugbahnhof ist Platz für zehn Werkzeuge. Derzeit sind fünf Plätze mit verschiedenen Bürsten und Entgratwerkzeugen belegt. Somit ist noch Platz für weitere Werkzeuge und damit zusätzliche Aufgaben des Roboters vorhanden. pb

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