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AMI: Mehr Qualität zum besseren Preis

Rückrufaktionen zeigen, welche existenzielle Bedeutung die fehlerfreie Herstellung von Teilen im Automobilbereich hat. Jedes Rädchen muss ineinandergreifen, damit das Gesamtkonstrukt reibungslos funktioniert. Aus diesem Grund hat sich die ISE für Maßnahmen zur Qualitätssicherung ihrer Schaltgabel-Herstellung bei gleichzeitiger Kostenreduktion entschieden.

Nullfehlerproduktion: AMI verbessert Schaltgabelproduktion.

Den Stellhebel für die erfolgreiche Umsetzung sollte die Automatisierung von Richtprozessen in 3-D an eng tolerierten Getriebeteilen bilden. Gemäß dieser Aufgabenstellung entwickelte AMI nach intensiver Analyse die Lösung für den automatisierten Herstellungsprozess.

Der bis dato aufwändige manuelle Prozess funktioniert jetzt wie folgt: Die Sondermaschine kommt direkt nach dem Schweißvorgang zum Einsatz. Die Komponenten werden in die Längstransferfräseinrichtigung gelegt - es folgen automatisch das Fräsen, Messen der Frästiefe und Abschleifen der verbliebenen Schweißperlen. Dann werden die Werkstücke geprüft und nach Gut-/Schlechtteilen sortiert. Letztere schleust die Anlage aus und die Gutteile gelangen automatisch zum Richt- und Prüfautomaten, in den sie die Fördertechnik lagerichtig einlegt. Dieser prüft die korrekte Ausführung des Bolzenblechs mit einer Präzision von 0,01 Millimeter und übernimmt das Aufrichten sowie die Kontrolle der vier Schaltgabel-Beine im Toleranzbereich von 0,04 Millimeter. Komponenten, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden an dieser Stelle aussortiert - für alle fehlerfreien Komponenten folgt die Endmontage.

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Christof Wech, Projektleiter bei ISE Automotive Duisburg, resümiert: "Pro Tag fertigen wir etwa 3.000 bis 3.500 Schaltkomponenten. Die Anlage von AMI hat den Gesamtaufwand für die Fertigung und Prüfung messbar reduziert. Gleichzeitig konnten wir die Prozesssicherheit erhöhen und erfüllen die Nullfehlerziele unserer Kunden wesentlich effizienter als vorher." bw

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