Werkstückträger-Transportsysteme

Flexible Montage von Blitzleuchte bis Weidezaun

In der Endmontage von Weidezaungeräten und Leuchten setzen die Spezialisten von Horizont auf ein Werkstückträger-Transportsystem von Stein Automation – mit Erfolg: Pro Schicht werden jetzt doppelt so viele Komponenten montiert wie vorher, und die Ergonomie für die Mitarbeiter hat sich verbessert.

Das Werkstückträger-Transportsystem hat die Endmontage von Weidezaun-Geräten und Leuchten verbessert. © Stein

Mit Weidezaun-Technik lassen sich Elefanten in Zaum halten und Schafherden vor Wölfen schützen. Solche Lösungen sind zwar exotisch, gehören aber zum regulären Angebot von Horizont. Neben Weidezaun-Technik stellt das Unternehmen Blitzleuchten für Behörden und Vorwarntafeln für den Verkehrssektor her. Horizont wurde im Jahr 1945 gegründet, ist familiengeführt und beschäftigt weltweit 500 Mitarbeiter, 300 davon am Stammsitz im hessischen Korbach. Dabei findet von der Konstruktion über Werkzeugbau und Kunststofffertigung bis zur Endmontage alles im eigenen Haus statt.

Um diese und andere Produkte effizient herzustellen, hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, seine Fertigungsprozesse zu optimieren. Denn Kunden fordern immer kürzere Lieferzeiten ein. „Um schnell zu sein, müssen wir die Fertigung optimieren und Prozesse anpassen. Wir versuchen zu automatisieren und gleichzeitig flexibel zu bleiben“, skizziert Guido Kersting, Teamleiter Betriebstechnik bei Horizont. Darüber hinaus müssen die Korbacher mit schwankenden Losgrößen klarkommen. Spitzen gibt es im Frühling, im Herbst wird mehr auf Lager produziert. In diesem Kontext nahmen die Verantwortlichen auch die Endmontage von Weidezaungeräten und Blitzleuchten ins Visier. „Wir haben ein System gesucht, das modular aufgebaut ist und gleichzeitig die Ergonomie für die Mitarbeiter verbessert“, sagt Kersting.

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Diese Anforderungen standen auch im Lastenheft, das der Teamleiter an mehrere Hersteller von Montagesystemen geschickt hat. Die Wahl fiel schließlich auf ein Werkstückträger-Transportsystem von Stein Automation in Villingen-Schwenningen. „Wir haben zunächst einen Montageplatz entworfen und gemeinsam mit Horizont weitere Details geklärt“, beschreibt Jochen Wurm, stellvertretender Vertriebsleiter bei Stein: Dazu gehörten Material-Bereitstellung, Anzahl der benötigten Werkstückträger und Verfahrgeschwindigkeiten. In Villingen-Schwenningen entstand so ein maßgeschneidertes System mit Modulen aus dem Stein-Baukasten, das von Horizont getestet und für gut befunden worden ist. Die Anlage wurde innerhalb von zwei Tagen in Korbach aufgebaut und danach reibungslos in Betrieb genommen.

Ergonomie verbessert: Mit der Höhenausgleichseinheit können die Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz individuell einstellen. © Stein

„Ein kniffliges Thema war beispielsweise die Schnittstellen-Thematik, weil ein hoher Steuerungsaufwand besteht“, schildert Jochen Wurm. Außerdem galt es, variable Bandgeschwindigkeiten bei energieeffizientem Betrieb umzusetzen. Sehr gut gelöst ist auch die Ergonomie der Arbeitsplätze. Stein hat eine Höhenausgleichseinheit verbaut. Diese lässt sich stufenlos zwischen 780 und 1.160 Millimeter verstellen. Die Steuerung der Anlage übernimmt Stein Control. „Horizont kann Arbeitsplätze frei an- und abwählen – je nach Produktvariante. Wir sind mit einer manuellen Version gestartet. Später sollen auch noch automatisierte Stationen hinzukommen“, beschreibt Jochen Wurm. Mit der Leistung der seit einem Jahr arbeitenden Anlage ist das Unternehmen rundum zufrieden. „Sie läuft absolut problemlos“, freut sich Guido Kersting. Er lobt auch die hohe Flexibilität. „Wir können Barkenleuchten und Weidezaungeräte gleichzeitig montieren und je nach Charge entscheiden, welches Produkt an welchen Stationen bearbeitet wird.“ Im System ist auch das von Stein entwickelte Softmove-System verbaut. Dieses ermöglicht den schonenden und gleichzeitig schnellen Transport der Komponenten. Aus Sicht von Guido Kersting ein weiterer Pluspunkt. „Softmove ist wichtig, weil die Stationen für eine ergonomische Bearbeitung präzise angefahren werden müssen, ohne dass Bauteile verrutschen“, sagt er.

Die Investition in das neue System hat sich für Horizont gelohnt. Die Taktzeiten pro Arbeitsschritt liegen bei den gewünschten 25 Sekunden. Die Durchlaufzeiten haben sich signifikant verbessert. „Früher wurden beispielsweise 360 Leuchten pro Schicht montiert, heute sind es 720“, rechnet Kersting vor.

Die Kooperation soll in Zukunft fortgeführt werden. Vorgesehen ist die Erweiterung der rund acht Meter langen und vier Meter breiten Anlage um vier Plätze für die Blitzleuchten-Fertigung. Diese läuft momentan noch an Einzelarbeitsplätzen. Von einer solchen Maßnahme erhofft sich Horizont zusätzliche Vorteile. „Nach unseren Berechnungen könnten wir die Produktivität um 30 bis 40 Prozent steigern“, so Kersting. as

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