Sintertechnik

Jede Aufgabe eine neue Herausforderung

Zuführen, prüfen und bearbeiten in einer Anlage
Gesamtansicht der Zuführeinheit von der Rückseite – rechts im Bild der Wendelförderer, das Handlingmodul mittig und die Prüf-, Bördeleinheit links.
Eine Produktionsanlage von der Planung bis zur Inbetriebnahme in die Hände eines kompetenten Partners zu legen ist wirtschaftlich − und die Voraussetzung für Qualität und Erfolg. Erst recht bei komplexen Montage- oder Produktionsanlagen, an denen unterschiedliche Aufgaben in einem Arbeitsgang zu erfüllen sind.

Die Firmengruppe Karl Simon im schwäbischen Aichhalden stellt Sintermetallteile her und verarbeitet sie für unterschiedliche Einsatzgebiete in der Kraftfahrzeugtechnik. Keine Frage, dass hier Qualität und Präzision oberste Priorität haben. Beim Zuführen, Prüfen und Bearbeiten eines durch seine komplizierte Form schwierig zu greifenden Sinterteils für ein Kfz-Türscharnier haben die Aichhaldener auf die Erfahrung von Mafu Automation aus Rosenfeld zurückgegriffen. Aufgabe an den Hersteller von Zuführtechnikgeräten war es, das Massenteil beziehungsweise Schüttgut vereinzelt und lagerichtig einer Prüfstation zu übergeben und in einem weiteren Arbeitsschritt einer Bearbeitungsstation zur Bördelung zuzuführen. Bedingung war dabei, die Anlage kompakt und dennoch wartungsfreundlich zu konzipieren. Zur Herausforderung wurde die Aufgabe durch die geforderte Taktzahl von zwei Sekunden – pro Minute verlassen 30 Teile die Anlage sortiert, geprüft und gebördelt.

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Zu Beginn der Produktion wird das Sintermetallteil manuell in den Teilebunker eines Schwingförderers eingebracht. Der Wendelförderer vereinzelt das Schüttgut durch entsprechend angebrachte Schikanen lagerichtig und übergibt es einer Pufferschiene, die das Einzelteil der ersten Station zuführt. An dieser Station übernimmt es ein Handlingmodul mit einem Innenspannfutter und setzt es in einem Ausrichtwerkzeug ab. In dieser Vorrichtung wird es mit Hilfe einer Laufrolle lagerichtig gedreht, um in den folgenden Stationen korrekt bearbeitet werden zu können. Ein Sensor überprüft nach der Ausrichtung die richtige Lage und gibt es frei oder lässt nachkorrigieren. Nach der „i.O.“-Prüfung legt der Innengreifer das Teil auf ein Linearmodul ab, das das Werkstück der nächsten Station zuführt. Dort übernimmt ein Außengreifer das Bauteil und bringt es unter einer Prüfkamera in Position. Per Bildverarbeitung wird die Oberfläche auf Fehlstellen oder farbliche Abweichungen überprüft und bei gegebenenfalls erfolgtem „n.i.O.“-Signal durch Öffnen eines Schiebers ausgeschleust.

Nach erfolgreicher Prüfung geht es zurück auf das Linearmodul, wobei der Prüfling durch horizontales Verschieben der nächsten Station zur Verfügung gestellt wird. Dort übernimmt wiederum ein Aussengreifer das Werkstück und legt es in einem Presswerkzeug ab, in dem der Grat an der Innenbohrung mit einem Stempel nach außen umgebördelt wird. Abschließend wird das Präzisionsteil an die Schnittstelle zur Weiterverarbeitung in der nächsten Station, einer vollhydraulischen Kalibrierpresse, transportiert und übergeben. In dieser Presse wird das Teil durch einen Kalibriervorgang mit einem Druck von circa 320 Megapascal in einem speziellen Kalibrierwerkzeug im Innendurchmesser und Außenkontur auf das Endmaß kalibriert. Die einzelnen Stationen der Anlage sind trotz kompakter Bauweise gut zugänglich. Die Baugruppen und ihre Ansteuerung sind klar gegliedert und durch die Verwendung bewährter, verschleißarmer Technik nahezu wartungsfrei und ohne großen Aufwand in Betrieb zu halten. pb

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