Prozesslernfabrik CiP

Arbeiten mit System

Prozess-Lernfabrik auf der Darmstädter Lichtwiese

Studenten üben Prozessoptimierung am Beispiel einer Pneumatikzylindermontage. (Foto: Bosch Rexroth)

CiP ist neu und einzigartig in Deutschland, wenn nicht europaweit. CiP – das ist das Center für industrielle Produktivität an der TU Darmstadt. „Gemeinsam besser werden auf dem Weg zur operativen Exzellenz!“ Das ist das Ziel des CiP.


Die Prozesslernfabrik CiP ist eine Bildungs- und Forschungsinitiative am Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzugmaschinen der Technischen Universität Darmstadt, kurz PTW. Es ist eins der 27 Institute im Fachbereich Maschinenbau; Leiter ist Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele. Mit Unterstützung der Unternehmen McKinsey, Bosch Rexroth und anderen namhaften Partnern entstand eine Einrichtung, in der eine praxisnahe Produktionsumgebung mit realen Produkten abgebildet ist. Studierende und Mitarbeiter von Industrieunternehmen können hier die Methoden des Lean Manufacturing erlernen und anwenden.

Ohne Verschwendung, ergonomisch und ordentlich

In der Lernfabrik können alle, die es wissen wollen und müssen, sich Rüstzeug zur systematischen Prozessoptimierung aneignen – von der Logistik über Fertigung, Qualitätssicherung und Auslieferung. Die umfangreiche, moderne Ausstattung – Drehmaschine, Fräsmaschine, Supermarkt, Planungsbrett, Bandsäge, Lernzelle, Lager, Montagelinie – bildet realistisch das Produktionsumfeld einer Kleinserienfertigung ab. Immerhin ist die Optimierung von Prozessen einer der größten Hebel zur Leistungssteigerung des gesamten Fertigungsnetzwerkes – sie kann man im CiP lernen. Zum Beispiel Verschwendungen auf den Grund zu gehen: Überproduktion, warten auf fehlende Teile oder Prozessabläufe, lange Transportwege, überflüssige Prozessschritte, hohe Bestände, Nacharbeiten und Korrekturen sowie unnötige Bewegungsabläufe durch schlechte Organisation. Auch die Verschwendung von Mitarbeiterfähigkeiten ist kontraproduktiv. Diese acht Arten der Verschwendung gilt es zu vermeiden. Hier hilft die so genannte 5S-Methode – mit ihr erreicht man Ordnung und Sauberkeit und somit nachhaltiges Arbeiten.

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Konkret sind es fünf definierte Schritte, mit denen der Arbeitsplatz aufgeräumt wird (und bleibt) und die Verschwendungen eliminieren helfen: sortieren, systematisieren, säubern, standardisieren und Selbstdisziplin. Alles ist vorhanden, was gebraucht wird und wo es gebraucht wird. Der Prozessstatus ist auf einen Blick erfassbar. Alle Abläufe sind klar geregelt. Die Leistung ist mess- und steuerbar. Produziert wird nach Bedarf – also just in time. Alle Ressourcen sind bedarfsorientiert angepasst – auch der Mitarbeitereinsatz ist flexibel. Aufträge werden abhängig vom Bedarf verteilt – der Kundenauftrag „zieht“ die Produktion. Kurzum: Alles ist vorbereitet für den schnellen Wechsel, Ausfälle gibt es nicht und die Qualität stimmt zu hundert Prozent. Nicht zuletzt ist die ergonomische Gestaltung und Ausstattung des Arbeitsplatzes ein weiterer Grundpfeiler für die optimierte Prozessgestaltung.

Nebenbei: Verschwendungsarme und ergonomische Prozesse in sauberer und ordentlicher Umgebung bringen nicht nur in der Fertigung optimale und nachhaltige Ergebnisse – auch an jedem anderen Arbeitsplatz und in jedem Haushalt, sogar in jeder Schulmappe, zeitigen sie verblüffende Verbesserungen.

Das Trainingsangebot des CiP für Unternehmen umfasst ein Curriculum für die Meister- und für die Management-Ebene. Hier geht es um die Themen Lean Manufacturing, Veränderung von Einstellung und Verhalten, Leistungsmanagement sowie Organisation und Standardisierung. Die Vorteile des Engagements und des Austausches im CiP liegen auf der Hand: Studenten lernen die Praxis kennen und Unternehmen ihren Nachwuchs. Ein gutes Instrument für das ambitionierte Ziel „Gemeinsam besser werden auf dem Weg zur operativen Exzellenz.“ pb

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