Module für Automation

Wie vom Markt verlangt

Flexibilität durch Modulsysteme
Ein Längstransfersystem LTS mit Linearfördersystem LFS: Der integrierte Dachschaltschrank reduziert den Platzbedarf der Gesamtanlage, und die Anordnung der Stationen ermöglicht eine gute Zugänglichkeit der Maschine. Bilder: Pfuderer
Das Zauberwort in der automatisierten Produktion heißt heute „Simultaneous Engineering“: effizienzorientierte Anpassung der Produktionstechnik an die Anforderungen von Produkt und Produktionsphasen. Je flexibler Produktionsmittel sind, umso schneller wird die Gewinnschwelle mit einem Produkt überschritten.

Produkteinführungsphasen sind in der Regel durch niedrige Stückzahlen gekennzeichnet. Die Produktvarianz ist meist noch nicht abgeschlossen. Auch die effektiven Stückzahlen sind noch unsicher und nicht genau planbar, da jederzeit Marktanpassungen notwendig sein können. In dieser Phase ist es wichtig, eine für den Auftragsbedarf passende, aber auch anpassbare Automation einzusetzen. Nach der Produkteinführungsphase konkretisieren sich die Anforderungen. Produktvielfalt, Stückzahlen und die zeitliche Abfolge gewinnen an Transparenz. Gefragt ist nun eine Lösung, die in jede Richtung Optionen bietet. Am Ende des Produktlebenszyklus ist oft mit einer Reduzierung der Stückzahlen zu rechnen. Dann ist eine kosteneffiziente Auslaufautomation wichtig. Gefordert ist also ein Montagezentrum, das sich an dem Produktlebenszyklus ausrichtet.

Realisierbar ist dies nur, wenn die Grundsysteme für die Automation, die Montagestationen und die Prozessstationen aufeinander abgestimmt sind. Damit beherrscht die Mechatronik das Produktionsfeld: Definierte Module müssen Mechanik, Elektrotechnik und Software beinhalten, Schnittstellen zu übergeordneten Leitrechnern definiert sein. Intelligente Steuerungsmechanismen bilden den Rückhalt solcher Systeme. Dann können Module wieder verwendbar weiterentwickelt und damit Stückkosten so weit wie möglich gesenkt werden.

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Die Module von Pfuderer in Ludwigsburg begleiten den Produktlebenszyklus – optimal an Produktvielfalt und entsprechende Stückzahl angepasst – von Anfang bis Ende. Die Grundsysteme haben immer die gleiche Maschinentischhöhe von 800 Millimeter. Unterhalb der Tischplatte befinden sich die pneumatischen, mechanischen oder servomotorischen Antriebe, die über Linearbewegungen die Stationen antreiben. Oberhalb der Tischplatte ist Freiraum für die Werkstückapplikation auf der ergonomischen Höhe von 1.000 bis 1.050 Millimeter. Die Prozessstationen können identisch für teilautomatisierte Handarbeitsplätze (wirtschaftliche Automationslösung für Jahresstückzahlen bis 500.000), Roboterzellen (geeignet für Jahresstückzahlen bis 1.000.000) sowie Vollautomaten (lohnt sich ab einer Jahresstückzahl von 1.000.000) eingesetzt werden.

Auch die Montagestationen sind durch ihre identische Schnittstelle auf einem teilautomatisierten Handarbeitsplatz, einer Roboterzelle sowie den Vollautomaten RTS (Ringtransfersysteme) oder LTS (Längstransfersysteme) verwendbar. In Montagestationen wird nur einmal investiert. Sie werden entsprechend der Produktvielfalt und der Stückzahlanforderung eingesetzt. Dieses Vorgehen ermöglicht Automationslösungen, die sich den Produkten und der entsprechenden Stückzahl über den gesamten Produktlebenszyklus anpassen.

Die Ludwigsburger Firma hat sich vom Sondermaschinenbauer zum Entwicklungspartner gemausert: 1960 gründete Reinhold Pfuderer das Unternehmen für den Bau von Sondermaschinen. Heute versteht sich das Unternehmen unter der Leitung seiner Söhne Martin und Markus Pfuderer als Partner für automatische Montage- und Prozesssysteme. Mit rund 100 Mitarbeitern realisiert das Unternehmen Projekte mit Projektvolumina von 50.000 Euro bis drei Millionen Euro und erzielte im vergangenen Jahr einen Umsatz von 18 Millionen Euro.

Markus Pfuderer/pb

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