Montagesysteme

Werkstückträger im ­Expressbetrieb

Kurvenmechanik feiert Triumphe

Die Evolution linearer Montagesysteme ist voll im Gange. Es zeigt sich, dass gekonnt eingesetzte Mechanik auch bei der Gestaltung modular ausgebildeter Linearmontagesysteme im Investitionsaufwand und in den technischen Parametern neue Grenzen abstecken kann. Das Geheimnis und der Erfolg des Werkstückträger-Transfersystems von Weiss liegt in der wohlüberlegten Funktionsintegration und Funktionstrennung bei der konstruktiven Ausgestaltung der wichtigsten Teilsysteme. Die Grundidee besteht eigentlich darin, den altbewährten kurvengetriebenen Rundschalttisch zu einer ovalen Transferstrecke auseinander zu ziehen, bei Mitnahme wichtiger Eigenschaften wie Zuverlässigkeit, Langlebigkeit, Geschwindigkeit und Präzision. Das zahlt sich dann auch in einem vorzüglichen Preis-Leistungs-Verhältnis für den Anwender aus.

Sie können das Linearmontagesystem im 3D-Foto räumlich sehen, wenn Sie starren Blickes auf die Bilder schauen, wie es die Skizze zeigt. Nach einigen Sekunden verschmelzen beide Bilder zu einem räumlichen Gesamteindruck. Man sieht rechts im Foto eine geöffnete Arretierstation mit der Zylinderkurve, die den Schnelleinzug des Werkstückträgers in 0,6 Sekunden sowie die genaue Positionierung und Arretierung (±0,03 Millimeter) in der Station vornimmt. Das sichere und spielfreie Festhalten bewirkt ein Kurvenabschnitt mit steigungslosem Wendelanteil.

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Die Kurve befindet sich innen, so dass Montagen oder Bearbeitungen auf der auskragenden Trägerplatte, wie zum Beispiel Produktkennzeichnungen mit dem Laserstrahl, auch von unten möglich sind. Der Freiraum für Anbauten steht ebenfalls zur Verfügung. Erfordert die Montage größere Vertikalkräfte als die zulässigen 300 Newton, dann kann man die Trägerplatte zusätzlich außen abstützen, um den Kraftfluss hin zum Maschinengestell zu schließen.

Der Werkstückträger läuft mit Profilrollen auf einer Schiene und darf maximal mit vier Kilogramm Handhabungsmasse belastet werden. Die Eckenumlenkung besorgt zu 90 Grad oder 180 Grad eine eloxierte Aluminiumscheibe, die sich mit konstanter Geschwindigkeit dreht. So ergibt sich ein geschlossenes Umlaufsystem. Weichen zum Ausgliedern von Werkstückträgern sind vorerst nicht vorgesehen.

Der Vortrieb der Werkstückträger erfolgt bei regelbarer Geschwindigkeit ruck- und stoßfrei durch ein seitlich laufendes Transportband außerhalb der Arretierstationen. Die Ankopplung an das Band geschieht reibschlüssig mit Hilfe eines gefederten Gleitschuhs, der auf dem Band aufliegt. Bei großen Montagebaugruppen lassen sich auch mehrere Werkstückträger über Koppelstangen zu einem „Zug“ verbinden oder zwei Werkstückträger wachsen über eine gemeinsame Trägerplatte zu einer rollenden Transporteinheit zusammen.

Bei der Abstimmung der Montagezykluszeiten auf die Stationen kommt es öfters vor, dass auch ein Mehrfaches der Zykluszeit an verschiedenen Stationen gefragt ist. Das bedeutet Organisation von Parallelarbeit. Das System bietet deshalb die Möglichkeit, mehrere Werkstückträger „en bloc“ in die Mehrfachstation zu schicken, zu positionieren und nach der Montage gemeinsam wieder zu entlassen. Dadurch wird verhindert, dass die Station mit der längsten Zykluszeit den Ausstoß der gesamten Anlage nachteilig bestimmt.

Bei allen Vorzügen ist das System auch noch umbaufreundlich. Die Auflageplatten mit Prozessaufbauten lassen sich ebenso abnehmen, wie die Trägerplatten auf den Werkstückträgern. Damit wäre dann der „Urzustand“ beinahe wieder erreicht. Außerdem kann das System jederzeit erweitert werden. Auch die Einordnung von Handarbeitsplätzen für diffizile Montagen oder Kontrollen ist problemlos möglich und wurde auch schon realisiert. Dann ergibt sich ein hybrides Montagesystem. Nicht zuletzt ist der Hersteller auch bereit, auf Wünsche zu reagieren, wie zum Beispiel kundenindividuelle Takthübe, auch frei programmierbar. Die konsequente Modularisierung erlaubt dem Hersteller die Lieferung eines kompletten Montagetransfersystems in sechs Wochen und bietet dem Anwender trotzdem hohe Qualität durch protokollierte Endkontrolle aller Module. Wer demnächst automatisch montieren will, der kommt im Variantenvergleich der verschiedenen Systeme wohl nicht „am in die Länge gezogenen Rundtakttisch“ vorbei. Die ständig wachsende Referenzliste beweist es recht anschaulich.Stefan Hesse

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