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HandbediengehäuseRose steuert Pyrotechnik bei den Ehrlich Brothers

Rose-Handbediengehaeuse_EhrlichBrothers

Was haben Handbediengehäuse von Rose Systemtechnik mit der Show der Ehrlich Brothers zu tun? Sie kommen zur sicheren und reibungslosen Steuerung der Pyrotechnik während der Veranstaltungen zum Einsatz.

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LichttechnikMehr Licht!

Scheinwerfermontage mit Manuellen Produktionssystemen
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Lichttechnik: Mehr Licht!
Kostensenkung und Leistungssteigerung in der Fertigung sind Produktionsverantwortlichen stets gegenwärtig. Arri Lichttechnik hat die Fertigung neu strukturiert und mit den Manuellen Produktionssystemen MPS von Rexroth binnen kurzem beeindruckende Erfolge erzielt.

Die Arnold & Richter Cine Technik ist größter Hersteller für filmtechnisches Equipment. In großen Hollywood-Produktionen gibt es kaum Kameras oder Scheinwerfer, die nicht den Namen Arri tragen – 13 Oscars, Auszeichnungen der Academy of Motion Pictures, Art and Sciences, belegen die herausragende Innovationskraft. Das Unternehmen agiert in einem rasant wachsenden Markt. Immerhin macht das Equipment einer Filmproduktion durchschnittlich fünf bis zehn Prozent des Budgets aus. Ein großer Teil davon ist Lichttechnik, und wer am schnellsten die größten Stückzahlen zum besten Preis liefern kann, macht das Geschäft. Auf der Suche nach Methoden und Lösungen für kürzere Lieferzeiten fand Fertigungsleiter Rainer Horn Unterstützung bei der FMS Montagetechnik. Das Unternehmen mit Sitz in Puchheim bei München ist seit mehr als 20 Jahren Vertriebspartner von Bosch Rexroth. Ergebnis war die Strukturierung der Montage nach Lean-Production-Gesichtspunkten, die mit dem Manuellen Produktionssystem MPS von Rexroth umgesetzt wurden. Es entstand streng nach ergonomischen und logistischen Gesichtspunkten und basiert auf dem Aluminium-Profilbaukasten sowie den bewährten Manuellen Arbeitssystemen von Rexroth. Statt Einzelkomponenten sind es komplette Funktionsmodule, die in Plug-and-Play-Manier kombiniert werden. Eigenschaften wie Maße, Beschaffenheit oder Bauweise lassen sich in Parametern definieren.

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Sekundäre Tätigkeiten vermeiden

Der erste Ansatz war die Aufteilung aller Arbeitsinhalte in reine Montage als primäre, wertschöpfende Abläufe und in sekundäre Abläufe wie Teiletransport, Rüsten und dergleichen. Ziel war es, ein System zu finden, bei dem sekundäre Tätigkeiten weitgehend wegfallen. Bei der Neugestaltung der Fertigungsabläufe war der große Variantenmix zu berücksichtigen: Mehr als 45.000 Scheinwerfer sind in derzeit circa 400 aktuellen Varianten pro Jahr zu produzieren. Dabei sind die Losgrößen relativ gering – selbst Einzelstückzahlen sind an der Tagesordnung.

Das Konzept eines durchgängigen Montageflusses wurde zunächst in einem Vorprojekt mit drei Arbeitstischen getestet. Dabei konnten Abläufe optimiert und schließlich die endgültige Arbeitsplatzgestaltung entwickelt werden. Wesentliches Ziel dieser Projektphase war die Einbeziehung der Mitarbeiter samt ihren Erfahrungen. Was daraus entstand, sind drei parallele Montagelinien, deren Fluss gemeinsam in eine 100-Prozent-Kontrolle mit lichttechnischer Vermessung mündet. Die Montageplätze der drei Linien sind entsprechend den darauf zu montierenden Scheinwerfervarianten ausgerüstet – so entfällt jegliches Rüsten. Der Montageablauf beginnt mit der Herstellung der Baugruppen, aus denen anschließend in unterschiedlicher Zusammenstellung die Scheinwerfervarianten entstehen. Den Montageplätzen sind vor- und nachgelagert Bereitstellungsregale zugeordnet. Die jeweils benötigten Einzelteile fließen im Zwei-Behälter Kanban-Prinzip zu. Um lange Transportwege zu vermeiden wurde das C-Teile-Lager mit Normteilen, Schrauben und dergleichen in unmittelbarer Nähe der Montagelinien aufgestellt. Die Versorgung der Montageplätze mit Einzelteilen ist Aufgabe eines so genannten Teileversorgers. Vormontierte Baugruppen werden in einem Zwischenlager bereitgestellt. Das verwendete MPS-Regalsystem XLean passt sich einfach an die Behälter der C-Teile sowie an die Werkstückträger an, auf denen die Produkte an das Hauptband zugeführt werden. Gleiches gilt auch für die Transportrollen der EcoFlow-Förderstrecken, mit denen die Arbeitsplätze bis hin zur Endkontrolle verkettet sind.

Flexibilität war entscheidendes Kriterium bei der Neugestaltung der Fertigung. Es ging nicht allein um die Beherrschung der Variantenvielfalt mit kurzen Innovationszyklen. Im Fokus steht vor allem der „Freezing-Point“ – der Zeitpunkt, an dem aus vormontierten Baugruppen eine bestimmte Scheinwerfervariante entsteht. Je später dieser Zeitpunkt im Montageablauf liegt, umso schneller lässt sich auf eingehende Aufträge reagieren. Dazu gehört die Weiterentwicklung der Produkte in Richtung Modularisierung. Damit geht zugleich eine sukzessive Anpassung der Montagelinie einher.

Die Manuellen Produktionssysteme von Rexroth machen es möglich, Montageplätze, Regalsysteme und Förderstrecken jederzeit und einfach umzubauen. Arbeitsinhalte können ausgetauscht, neue Tätigkeiten integriert oder Materialflüsse geändert werden. Das Ergebnis sieht der Fertigungsleiter als „als kleine Revolution“: Die Produktionssteigerung beziffert er mit knapp 40 Prozent bei gleicher personeller Kapazität und Arbeitsleistung. Durchlaufzeiten von früher vier Monaten konnten auf jetzt auf zwei bis drei Wochen reduziert werden. Außerdem hat sich der Platzbedarf um 35 Prozent verringert. PR/pb

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