Rundschalttisch für Türbeschlag-Montage.

Alle Beschläge im Takt

Eine halbautomatische Montageanlage für Türbeschläge fügt in einer Taktzeit von weniger als zehn Sekunden Scharniere zusammen und prüft die Qualität. Vor allem mittelständische Betriebe können durch eine verbesserte Produktion von einer solchen Anlage profitieren, meint der Hersteller Deprag.

„Nicht nur große Firmen beschäftigen sich mit der Frage, wie sie ihre Fertigung optimieren und die nachgefragte Qualität ihrer Produkte langfristig und gleichbleibend garantieren können“, weiß Deprag-Vertriebsleiter Jürgen Hierold. „Auch für mittelständische Betriebe lohnt sich die Anschaffung einer autarken Montageeinrichtung.“ Bei einem Montagesystem für Türbeschläge beispielsweise werden Elemente eines hochwertigen Türbeschlages verschraubt, die fertigen Bauteile kontrolliert und weitergeführt. Ein Werker legt vormontierte Bauteile ein, der Montageautomat übernimmt die restliche Arbeit. Schraub- und Zuführtechnik, Steuerung und Handling sind zu einer Lösung zusammengeführt – ein Projekt ganz nach dem Geschmack der Deprag-Mitarbeiter, die alle Kernkompetenzen ihres Unternehmens in dieser Anlage umsetzen konnten. Für den Kunden ist das ein großer Vorteil: Alle Komponenten für die Anlage kommen aus einer Hand, und der Hersteller hat den Überblick über alle Komponenten.

Rundschalttisch mit acht Positionen

Für die konkrete Aufgabe der Türbeschlagmontage war ein klassischer Rundschalttisch die richtige Lösung; hier können alle Schraub- und Zuführaufgaben gleichzeitig und im selben Takt realisiert werden. So entstand ein Rundschalttisch mit acht Positionen, wovon zwei zunächst ungenutzt bleiben und für eine mögliche Erweiterung der Montageaufgabe zu einem späteren Zeitpunkt zur Verfügung stehen. An Position eins findet der Werker seinen Arbeitsplatz. Er legt dort drei vormontierte Bauteile (für das Scharniergehäuse) in einen Werkteilträger ein, der dann mit einem linearen Transportsystem über Position zwei (leer) zu Position drei gefahren wird. Dort befinden sich zwei elektronische, frei programmierbare Einbauschrauber aus der Deprag-Schrauberfamilie Minimat-EC. Ihre Aufgabe ist es, die zwei in den Bauteilen vormontierten Schrauben exakt auf Drehwinkel zu verschrauben und zwei weitere per Zuführgerät "zugeschossene" Schrauben auf Drehmoment anzuziehen. Dabei hält sich der Minimat-EC genau an die in der Ablaufsteuerung hinterlegten Schraubparameter und kontrolliert die korrekte Erfüllung der Schraubaufgabe.

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Nun wird das Werkstück zu Station vier weitertransportiert, wo zwei Platten (für die spätere Justierung des Scharniers) eingepresst werden. Als automatisches Zuführsystem wählten die Konstrukteure hier einen Vibrationswendelförderer in Kombination mit einem Bandbunker. Die elektronische Kommunikation zwischen beiden Modulen sichert einen stetig gleichen Füllstand des Fördertopfes und sorgt damit für die Zustellung der Einpressplatten im immer gleichen exakten Takt. Das Fördersystem transportiert sodann die vereinzelten Platten in der korrekten Ausrichtung zu einem Schwenkmagazin, in dem jeweils zwei Platten gegenüberliegend positioniert werden. Anschließend wird das Paar von einem Doppelgreifer erfasst, zur Einpressposition gefahren und dort mit etwa 200 Newton eingepresst. Zeitgleich werden durch das Zuführsystem die nächsten Platten im Schwenkmagazin bereitgestellt. In der Station fünf werden die zuvor eingepressten Platten mit jeweils zwei Schrauben befestigt und dazu mit zwei Druckluftschraubern eingedreht. Nun fehlen noch zwei Gewindestifte, die an Station sechs ebenfalls mit einem Druckluftschrauber montiert werden.

Das fertige Bauteil wird an Station sieben von unten an- und dann mit einem Greifer ausgehoben, um 90 Grad gedreht und auf ein Band abgelegt, das es zum Verpacken bringt. Werkstücke, die nicht ordnungsgemäß verarbeitet sind, leitet die Montageeinheit nicht weiter – sie fahren zum Werker an Station eins durch und werden von ihm aussortiert.

pb

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