LMC stellt auf gesteuerte Schraubtechnik um

Ruhe kehrt ein

Um den Lärm in der Wohnwagen-Fertigung zu reduzieren, ersetzte LMC seine alten Druckluft-Impulsschrauber durch dokumentationsfähige Elektroschrauber von Desoutter. Die universellen Handling-Systeme decken mehr als 20 verschiedene Schraubstellen ab.

Durch die drehende Arbeitsweise dieser gesteuerten Elektroschrauber ist die Montage am Chassis leiser geworden. Die lauten, weil schlagenden Impulsschrauber dagegen werden bei LMC nach und nach aussortiert. (Bild: Desoutter)

 „Alles fing damit an, dass die Berufsgenossenschaft nach einer Begehung unserer Produktion den hohen Geräuschpegel in der Chassis-Halle beanstandet hat“, sagt Michael Schürmann, Fachkraft für Arbeitssicherheit bei LMC Caravan in Sassenberg. Für den Wohnwagen- und Reisemobilhersteller war klar, dass man etwas tun musste, um den Lärm zu reduzieren. Der rührte vor allem von der Montage mit lauten Druckluft-Impulsschraubern her, aber auch von Metallsägen und Prägegeräten. „Schnell war klar, dass wir an der Lärmquelle angreifen mussten. Wir einigten uns deshalb darauf, die Quelle zu beseitigen und von schlagenden auf permanent drehende Schraubwerkzeuge umzusteigen“, blickt Schürmann zurück

Flugs wurden einige Kontakte in der Branche angefragt, darunter Desoutter in Maintal. Die Schraubtechnik-Spezialisten schlossen sich mit ihrem Handelspartner Sehrbrock in Nordkirchen kurz. „Deren Verkaufsleiter, Olaf Schmidt, hat als erstes einen Workshop angeregt, in dem wir alle Abteilungen zu Wort kommen lassen sollten“, erinnert sich Schürmann. Olaf Schmidt sagt dazu: „Wir wollten von allen Beteiligten wissen, wo denn ihre spezifischen Anforderungen liegen und mit unserem Lösungsvorschlag auf der sicheren Seite sein. Schließlich sollte ja eine komplett neue Schraubtechnik ins Werk gebracht werden.“ Zu dem Brainstorming wurden die Betriebsleitung, Instandhaltung, Qualitätssicherung, IT, die Monteure der Deckenschienen und auch der Teamleiter der Chassis-Fertigung eingeladen.

Anzeige

„Jeder brachte andere Punkte ein“, betont Michael Schürmann. „Mir war zunächst aus Arbeitsschutzsicht wichtig, die Lautstärke zu senken. Welches Werkzeug dabei herauskäme, war mir erst einmal egal.“ Die Qualitätssicherer wollten den Prozess optimieren, vor allem sicherer und besser werden, sagt Schürmann. Die IT habe die Daten dokumentieren wollen, die Instandhalter wünschten ein Werkzeug, das sich leicht einstellen lässt und wenig reparaturanfällig ist.

20 Schraubstellen

Hinzu kam, dass die rund 20 Schraubstellen der Wohnwagen-Chassis, um die es in erster Linie ging, in den aktuellen Konstruktionen allesamt mit Drehmomenten von 75 Newtonmetern anzuziehen sind. „Das ist mit einem konstant drehenden Werkzeug natürlich nicht von Hand möglich“, wusste Olaf Schmidt. „Mit einem Schlag- oder Impulsschrauber geht das zwar, weil sie kein Reaktionsmoment aufbauen. Aber die schieden ja beide wegen der schlagenden Arbeitsweise aus.“ Folglich kamen nur computergesteuerte Elektroschrauber infrage, zumal unter den Gesichtspunkten von Qualität, Prozessoptimierung und geplanter Dokumentation. Dafür mussten aber – unabhängig vom konkreten Werkzeugmodell – in jedem Falle Gegenhalter vorgesehen werden, die das Reaktionsmoment abfangen.

Ein Handling-System für viele Varianten

Daher zog Sehrbrock, die bei dem Projekt als Generalunternehmen fungierte, einen Maschinenbauer hinzu. „Der sollte ein Handling-System entwerfen, das die Werker an der Linie nur noch an die einzelnen Schraubstellen führen müssen, wo sie dann ohne Kraftaufwand und Reaktionsmomente arbeiten können“, führt Olaf Schmidt aus. LMC stellte dem Maschinenbauer ein Chassis zur Verfügung. „Wir haben hier so viele verschiedene Schraubpunkte und Formteile, die von unseren Lieferanten vorgegeben werden“, sagt Michael Schürmann, „damit mussten wir umgehen. Andererseits ist es natürlich gut, dass wir trotz der unterschiedlichen Längen, Streben und Achsen fast überall gleichartige Schraubstellen haben!“ Momentan werden 21 Wohnwagen-Modelle mit Längen zwischen 4,10 und 7,35 Metern sowie 37 Reisemobil-Varianten gefertigt.

Bei der Auslegung des nahezu universellen Gegenhalters ist ein in sich geschlossenes Handling-System herausgekommen, das alle auftretenden Kräfte in sich selbst kompensiert. Es wurde mit einem Desoutter-Elektroschrauber des Typs ERAL 4-140 für Drehmomente bis 140 Newtonmeter kombiniert, die von der CVIL-II-Steuerung – ebenfalls von Desoutter – angesteuert und kontrolliert werden. Vier solche Systeme gibt es inzwischen bei LMC, an zwei Linien jeweils zwei spiegelverkehrt angeordnete, damit die Mitarbeiter die linke und die rechte Seite des Wohnwagen-Chassis gleichzeitig montieren können.

Die Räder der Wohnwagen werden mit einem computergesteuerten ERP-Schrauber montiert. Eine Momentenstütze leitet das Reaktionsmoment der Verschraubungen sicher ab, so dass der Werker anschließend nichts von diesen Kräften zu spüren bekommt. (Bild: Desoutter)

„Bei dem Projekt haben wirklich alle hervorragend und partnerschaftlich zusammengearbeitet“, sagt Schmidt. Michael Schürmann bestätigt das: „Wir waren durchweg über den Projektstatus informiert, jeder wusste, was er wann zu tun hatte.“ Etwas zurückhaltend seien anfangs eigentlich nur die Werker selbst gewesen, räumt er ein. „Schließlich haben hier einige Kollegen dreißig Jahre lang mit Druckluftschraubern gearbeitet. Sie mussten sich erst an das neue Handling gewöhnen, letztlich ging es dann aber doch recht schnell.“

Vom Projektbeginn bis zur Installation der Schraubsysteme verging ein Jahr. Neben den vier Chassis-Schraubern wurden noch zwei identische Radschrauber vom Desoutter-Typ ERP 250-R angeschafft. Sie werden über jeweils eine CVIR-II-Steuerung betrieben. Die Drehmomente liegen je nach Felgentyp, Stahl oder Alu, mit vier oder fünf Schrauben, bei 95 und 120 Newtonmeter. Der Gegenhalter, der für diese Schraubsysteme entworfen wurde, stützt sich jeweils an einer Nachbarschraube ab. Er kann variabel auf das jeweilige Lochbild der unterschiedlichen Felgen eingestellt werden.

Die Werkzeuge zeigen über eine LED an, ob das Verschraubungsergebnis in Ordnung war. „Wenn nicht, liegt es normalerweise an einer fehlerhaften Schraube“, erklärt Michael Schürmann. „Unsere Mitarbeiter drehen sie dann wieder heraus und nehmen eine andere.“ Die LED-Anzeige reiche völlig aus; eine weitere Visualisierung an der Station sei nicht nötig, und selbst auf die Schraubersteuerung, die die Ergebnisse ebenfalls anzeigt, müssten die Kollegen gar nicht schauen.

Vollständige Dokumentation

In einem nächsten Schritt werden die Schraubsysteme alle an ein übergeordnetes Leitsystem angeschlossen. Die Fahrgestellnummer soll über einen Barcode gescannt, alle Montagedaten der Chassis-Verschraubungen sollen über zehn Jahre auf dem Server gespeichert werden. Vor allem soll der Leitrechner dann auch wissen und die Schraubersteuerung soll mitzählen, wie viele Schrauben pro Chassis angezogen werden müssen oder wurden. Damit ist dann eine durchgängige Dokumentation gegeben. as

Anzeige

Das könnte Sie auch interessieren

Anzeige

Schraubstrategie

Kunststoff fügen

Die Kunststoffdirektverschraubung hat sich im Bereich der mechanischen Verbindungstechnik bewährt und wird seit mehr als 30 Jahren erfolgreich eingesetzt. Verschraubungen in Kunststoff bekommen Anwender mit dem Koala-Verfahren von Desoutter in den...

mehr...
Anzeige

Automationsstation

Speedy und intuitiv

Speedy 200 ist eine autarke und mobile Automationsstation mit integriertem Speicher und optionalen Zusatzfunktionen von Martin Systems. Sie ist kompakt ausgelegt und intuitiv zu bedienen.

mehr...
Anzeige

Highlight der Woche

FMB 2018: Innovationen für Maschinenbau und Produktion
Vom 7. bis 9. November 2018
finden Sie auf der 14. FMB – Zuliefermesse Maschinenbau in Bad Salzuflen die neusten Technologien, Produktinnovationen und Automatisierungslösungen in den zentralen Bereichen Konstruktion, Fertigung und Montage. Hier treffen Sie Branchenpartner und Entscheider mitten im Spitzencluster für intelligente technische Systeme.

Zum Highlight der Woche...

Richtmaschine

Bohrer automatisch richten

Die neue Richtmaschine RM-1000 von Föhrenbach ist eine hochautomatisierte Spezialmaschine zum Richten von Tieflochbohrern. Die Vorteile des maschinellen Richtens sind signifikant: So ist die Ausschussrate beim automatisierten Richten nachweislich...

mehr...