Gesteuerter Impulsschrauber für die Traktorenmontage

Große Momente in einer Hand

Hohe Drehmomente sind in der Traktorenfertigung bei AGCO keine Seltenheit. Da die Werker nicht überall mit Gegenhaltern arbeiten können, nutzt man den elektronisch gesteuerten Pulsor C von Atlas Copco: Er ermöglicht die reaktionsmomentfreie Einhand-Montage mit bis zu 450 Newtonmeter.

Spritsparende Motorentechnik ist nur eines der Kennzeichen der Großtraktoren-Baureihe Fendt 700 Vario, mit denen die AGCO-Ingenieure die Effizienz ihrer Landmaschinen gesteigert haben. Mit der Visio-Plus-Kabine – sie hat eine durchgehende und bis ins Dach hineinreichende Frontscheibe – verbessert sich auch die Ergonomie für den Fahrer. Der hat auf diese Weise stets die beste Sicht auf den Radlauf und den Frontlader. Ergonomische Aspekte spielen auch bei der Fertigung der Fahrzeuge eine große Rolle. „Die Leistung unserer Traktoren steigt“, berichtet Stefan Böhm, Montageplaner und Schraubtechnikspezialist bei AGCO in Marktoberdorf. Gleichzeitig werde das Gewicht der Fahrzeuge möglichst mit jeder Weiterentwicklung verringert, um Kraftstoff zu sparen. „Dadurch werden unter anderem die Schraubverbindungen höher belastet, was dazu führt, dass die Anzugsmomente bei der Montage größer werden.“ Hinzu kommt die an manchen Stellen schwierige Zugänglichkeit, etwa bei der Verschraubung der Kabine auf dem Fahrgestell. „Zusätzlich zu den hohen Drehmomenten haben wir dann noch das Problem, dass wir nicht mit einem Gegenhalter arbeiten können, der das Reaktionsmoment abfängt“, fährt der Montageprofi fort. Der Einsatz von Elektroschraubern, die bei hohen Momenten nicht ohne Gegenhalter auskommen, ist deswegen an dieser Stelle nicht möglich.

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Das passende Schraubwerkzeug für solche Fälle haben die Marktoberdorfer im Pulsor C von Atlas Copco Tools gefunden. Dies ist ein Impulsschrauber, dessen Drehmoment elektronisch gesteuert wird und bei dem auch der Drehwinkel überwacht werden kann. Einer der Vorteile: Das Druckluftwerkzeug ermöglicht eine reaktionsmomentfreie Montage und einfache Einhandbedienung – ideal für den Einsatz unter beengten Platzverhältnissen, wie dies beim Befestigen der Kabine im hinteren Radkasten der Traktoren der Fall ist. Bis zu 450 Newtonmeter Anzugsmoment können die Werker mit dem Pulsor 450 C ergonomisch und prozesssicher beherrschen. „Auf herkömmliche Schlagschrauber und anschließendes Nachknicken können wir deshalb verzichten“, betont Stefan Böhm.

Impulstechnik ermöglicht bessere Steuerung

Reaktionsmomentfrei arbeitet ein Pulsor wegen der sogenannten Impulszelle, in der die vom Schlagschrauber bekannten "Schläge" durch ein Hydraulikkissen aufgebracht werden. Das senkt gegenüber dem Schlag von Metall auf Metall bei Schlagschraubern zum einen den Geräuschpegel, was der Ergonomie zugutekommt. Zum anderen erhöht sich die Genauigkeit beim Anziehen. Beim Pulsor¿C hat Atlas Copco die schnelle und leichte Impulstechnologie mit den Features eines elektronisch gesteuerten Schraubers kombiniert, unter anderem untergebracht in der Tool-Control-Box. Anstatt einfach nur zu verschrauben, überprüft der Pulsor¿C schon während des Montagevorgangs das Schraubergebnis und liefert dadurch exakt das voreingestellte Drehmoment. AGCO kann deswegen auch ohne Nachknicken sicher sein, dass die Verbindungen mit dem vorgeschriebenen Sollmoment angezogen werden. Derzeit seien das "nur" 210 Newtonmeter, doch die Reserve des Pulsor 450¿C mit bis zu 450 Newtonmeter sei sinnvoll, erläutert Stefan Böhm. "Unsere Maschinen werden auch zukünftig größer - und damit steigen die Anzugsmomente weiter."

Mit einem etwas kleineren Schrauber, dem Pulsor 150 C, führt das Unternehmen Verschraubungen mit 86 sowie 120 Newtonmeter durch, aufgrund der Einbausituation teilweise mit Sonderflachabtrieben. Gegenüber den beim Nachknicken früher von Hand geführten Listen, in denen der korrekte Anzug dokumentiert wurde, können die AGCO-Techniker mit dem elektronisch gesteuerten Werkzeug heute alle Anzugswerte – Drehmoment, Drehwinkel, Drücke, Zeiten und Anzahl der Impulse – direkt elektronisch über das ebenfalls von Atlas Copco stammende Tools-Net-Netzwerk erfassen. Der Werker scannt die Seriennummer und kann alle Schraubergebnisse jederzeit einzelnen Fahrzeugen zuordnen und sie rückverfolgen. Die elektronische Steuerung stellt zudem sicher, dass keine Schrauben vergessen werden. Und sollte der Mitarbeiter versehentlich den Startknopf zu früh loslassen, warnen ihn LEDs, dass die Verbindung noch nicht fertig angezogen worden ist.

Ein weiterer Vorteil der modernen Elektronik ist der sogenannte Driftalarm. Über die kontinuierliche Überwachung von Drehmoment und Impulsfrequenz kann das System den Bediener warnen, bevor Störeinflüsse die Schraubergebnisse beeinträchtigen können – und das bei bis zu 100 Parametersätzen, die sich in der Tool-Control-Box speichern lassen. Der Pulsor C bietet noch ein weiteres Plus: Er passt während des Schraubvorgangs den Luftdruck automatisch an. So wird sichergestellt, dass das Soll-Drehmoment selbst bei Druckschwankungen im Versorgungsnetz exakt erreicht wird. Über die kontinuierliche Druckanpassung bleibt auch der Mittelwertversatz gering, so dass die hohe Drehmomentgenauigkeit sowohl bei weichen als auch harten Schraubfällen erreicht wird.

pb

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