Tensor-ES-Schrauber

Drehmoment-Punktlandung

Tensor-Schrauber montiert und prüft. Der Automobilzulieferer Deprotec fertigt Dachträgersysteme mit elektronisch gesteuerten Schraubwerkzeugen. Die Tensor-ES-Schrauber verschrauben Gewindeelemente in pulverbeschichtete Aluminiumprofile und prüfen im selben Arbeitsgang.

Schrauben und Prüfen waren bislang zwei aufeinander folgende Fertigungsvorgänge. Der Tensor ES macht das in einem einzigen Arbeitsschritt. (Bild: Atlas Copco Tools)

Deprotec fertigt Dachrelings. Bei hydrogeformten Relingstäben spielt das Unternehmen im Markt vorn mit. Rainer Steffens, Projektleiter für Prozessoptimierungen bei dem Wuppertaler Zulieferer, erläutert: „Mit kontinuierlichen Verbesserungsprozessen (KVP) steigern wir unsere Fertigungsqualität und sichern so unsere Wettbewerbsfähigkeit“. Eines der jüngeren KVP-Projekte ist die Einführung elektronisch gesteuerter Tensor- ES-Schrauber von Atlas Copco Tools, die sukzessive die bislang verwendeten Druckluft- Impulsschrauber ablösen. Diese Elektroschrauber montieren und prüfen in einem Arbeitsgang, sind leise, ergonomisch und wirken präzise.

Auf den letzten Fertigungsmetern vor dem Verpacken der Dachrelings dominierten lange Zeit die Druckluftschrauber und handbetätigte Drehmomentprüfschlüssel. Doch mit steigenden Stückzahlen gerieten die bislang verwendeten Werkzeuge an ihre Leistungsgrenzen – sie wurden zunehmend reparaturanfällig, der Kalibrieraufwand stieg und somit auch die Kosten. Hinzu kamen ergonomische Nachteile für die Mitarbeiter: Das wiederkehrende Nachknicken jeder einzelnen Schraubverbindung von Hand ist ermüdend, und die Pneumatikantriebe der Impulsschrauber waren vergleichsweise laut.

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Lineareinheit fängt Kräfte ab
Der Werkzeuglieferant von Deprotec stellte einen Tensor ES von Atlas Copco Tools vor – und die Abteilung Qualitätssicherung horchte auf. Karsten Helmke, Leiter des Qualitäts- und Umweltmanagements, argumentiert: „Das Gerät schraubt äußerst leise und genau Gewindeelemente mit 25 Newtonmetern Solldrehmoment in die Aluminiumschlitten, die in die Relingprofile eingebettet sind.“ Anstelle des Handgelenks fängt eine Lineareinheit im Schrauber diese Kräfte ab und stellt sicher, dass das Werkzeug exakt über der Schraubstelle platziert ist. Der für Helmke bedeutendste Vorteil ist der Wegfall der für Impulsschrauber typischen Drehmomentstreuung. Anstatt das für diese Widerlager-Verschraubungen gewohnte Toleranzfenster von drei Newtonmetern auszunutzen, gelingt nun eine Abweichungsbandbreite von nur noch wenigen Zehntel-Newtonmetern: eine zuvor nicht gekannte Wiederholgenauigkeit.

Werkzeug „lernt“ den Schraubfall
Der Tensor ES schraubt nach dem behutsamen Einfädeln ins Gewinde mit voller Geschwindigkeit weiter, um dann rechtzeitig mit der Schraubenkopfauflage materialschonend abzubremsen. Durch dieses mehrstufige Verschrauben schafft das Werkzeug eine Drehmoment-Punktlandung. Schon während des Verschraubens wird Drehmoment und Drehwinkel erfasst; es gibt zu jedem Schraubergebnis eindeutige Rückmeldungen an den Bediener. Etwaige Fehler am Gewindebaustein oder der Reling sowie durch vergessene Unterlegelemente oder übersehene Verschraubungen werden erkannt und behoben; montagebedingten Ausschuss gibt es nicht mehr. Nebenbei sind auch alle Papiere von den Werkbänken verschwunden; Arbeitsanweisungen und Infos gelangen über Bildschirme oder das Display der Schraubersteuerung zum Werker.  pb

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