Effiziente Verkettung von Lager und Montage

Diese Anlage ist fit

Bei Hörmann Automotive Wackersdorf bringt die OCS-Power&Free-Anlage Twin Track Bauteile für Kfz-Kühlsysteme an die Montageplätze - seit zehn Jahren. Diese Anlage hat noch nie einen Montagestillstand verursacht und wächst nach Bedarf mit. Sie ist so fit, dass der Anwender über einen weiteren Ausbau nachdenkt.

Hängend rollen die Trolleys mit ihren Set-Boxen durch die Kommissioniergassen. Sämtliche Informationen zur Montage werden direkt an das Display des Platzes gesandt. Nach der Montage führt die Förderanlage die Trolleys mit den leeren Set-Boxen zurück zum Startpunkt. (Foto: OCS/Springfeld)

Das heutige Montagewerk Hörmann Automotive Wackersdorf wurde vor zehn Jahren von der Modine-Gruppe auf der grünen Wiese erbaut. Damals begann BMW die Anzahl der Zulieferer zu reduzieren - das geht nur, wenn statt Einzelteilen einbaufertige Module eingekauft werden. Das war für Modine Europe ein Grund, das Montagewerk in Wackersdorf zu bauen. Inzwischen liefert das Montagewerk seit mehr als zehn Jahren einbaufertige Kühler an unterschiedliche BMW-Werke. Seit zwei Jahren bezieht auch Porsche Kühler aus diesem Werk. Die Projektierung des Materialflusses für das Montagewerk sowie die Realisierung der Steuerung der Materialfluss- und Montageprozesse übernahm Hörmann-Logistik; später erfolgte die Übergabe des Montagewerks an die Hörmann-Gruppe. Seit dieser Zeit arbeitet das Wackersdorfer Unternehmen als unabhängiger Dienstleister für Montage- und Logistikleistungen.

Individuelles Anlagenlayout - am besten an der Decke
Modine Europe hatte sich seinerzeit für das Hängefördersystem OCS-Power&Free-System Twin Track entschieden. Später beim Ausbau für die Montage von Porsche-Kühlern ließ es sich einfach während des bestehenden Betriebs erweitern. Außerdem lässt sich die Anlage stets an die aktuelle Auftragslage anpassen. Die Kommissionierprozesse für die Montage erfolgen wirtschaftlich, betont der Anwender. Das patentierte Power&Free-System Twin Track vom schwedischen Hersteller OCS (Overhead Conveyor System AB) wird üblicherweise an ein individuell installiertes Stahlbausystem montiert - wo es möglich ist, auch an der Decke. Im jeweils errechneten Abstand trägt das Stahlgerüst spezielle Aufhängebügel, in denen die fördertechnischen Funktionsteile installiert sind. In diesen nach unten offenen Aufhängebügeln fahren Trolleys auf beidseitig installierten Stahlfahrschienen. Im oberen Teil der Bügel befinden sich extrudierte Aluminiumprofile, die die rotierenden Antriebswellen aufnehmen und an denen die Antriebsmotoren montiert sind. Falls einmal Riemen reißen, sei das kein Problem - die Anlage läuft weiter. In der Pause lassen sich die defekten Antriebsriemen schnell ersetzen.

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Trolleys kommen durch eine Feder in Fahrt
Bei den Motoren handelt es sich um leise laufende Getriebemotoren mit Leistungen von 0,38 bis 0,5 Kilowatt. Ein Motor kann eine Förderstrecke von maximal 25 Meter antreiben. In geraden Streckenabschnitten sind diese Antriebswellen aus Aluminium-Rohr gefertigt. Flexible, angetriebene Polyurethan-Wellen, die von oben über Rollen gestützt werden, treiben die Trolleys in den Kurven an. Jeder Trolley besitzt zwei Antriebseinheiten, eine vordere und eine hintere. Sie setzen sich in Bewegung, wenn die vier schräggestellten Rollen der beiden Antriebseinheiten an die Welle drücken. Eine Feder erzeugt den Kraftschluss zwischen der rotierenden Antriebswelle und den Antriebsrollen. Soll ein Trolley stehenbleiben, beispielsweise um Montageteile in die Set-Box zu kommissionieren, wird der Kraftschluss unterbrochen, indem die Feder automatisch über einen Pneumatikzylinder oder manuell über den Sicherheitsbügel zurückgeholt wird.

Jeder Trolley besitzt sowohl ein vorderes als auch ein hinteres Fahrwerk, auf dem die schräggestellten Antriebsrollen montiert sind. Die vier Räder eines Fahrwerks laufen auf Stahlfahrschienen in den Aufhängebügeln. Die Trolleys tragen Set-Boxen, die Platz für Montageteile von jeweils drei Kühlsystemen bieten. Der Sicherheitsbügel dient dazu, die leichtlaufenden Trolleys manuell zu ziehen sowie die Antriebsrollen von der rotierenden Welle bei der Berührung mit einer Person zu entkoppeln.

Das OCS-Twin-Track-System trägt Lasten bis 500 Kilogramm pro Streckenmeter und bietet eine Fördergeschwindigkeit von maximal 0,5 Meter pro Sekunde, die in Bereichen eingestellt werden kann, wo die Anlage geschützt und bedienerfrei fährt. Darüber hinaus stehen Sonderbauformen für Schwerlastanwendungen zur Auswahl für Gewichte bis 1.500 oder sogar 7.000 Kilogramm. Entsprechend der Vorschrift der Berufsgenossenschaft arbeitet die Anlage im Werk Wackersdorf mit einer Geschwindigkeit von 0,3 Meter pro Sekunde.

Montage und Materialfluss im Einklang
Ausgangspunkt für die Planung war die Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Montage und Auslieferung von bis zu 900.000 Kühlsystemen pro Jahr. Die angelieferten Montageteile werden zunächst in einen dreigassigen Wareneingangspuffer mit 2.200 Gitterbox-Stellplätzen über ein automatisch arbeitendes Regalbediengerät zwischengelagert. Auslöser jeder Warenbewegung sind die Kundenbestellungen. Anhand der daraus resultierenden Montageaufträge werden die Gitterboxen mit den entsprechenden Montageteilen in den zweigassigen Sequenzpuffer bereitgestellt. Jede Gasse ist etwa 60 Meter lang und in fünf Zonen aufgeteilt. Zu beiden Seiten jeder Gasse befinden sich die Regalzeilen, in denen sich die Gitterboxen für die Kommissionierung befinden. Die Regalplätze über dem Kommissionierbereich dienen noch als weitere Materialspeicher. Hängend rollen die Trolleys mit ihren Set-Boxen durch die Kommissioniergassen. Die derzeit eingesetzten 46 Set-Boxen fahren im stetigen Kreislauf durch die Anlage; im Bedarfsfall könnte die Anlage mit maximal 52 Trolleys fahren. Den gesamten Materialfluss samt der Trolley-Bewegungen steuert der Materialflussrechner.

Trolley bleibt stehen, um Montagteile aufzunehmen
Von den Montageplätzen gelangen die leeren Set-Boxen über den Mittelstrang zum Startbereich. Dort schickt die Materialflusssteuerung die Set-Boxen paritätisch in die beiden Kommissioniergassen. In beiden Gassen lagern die gleichen Bauteile, was den Vorteil hat, dass stets montiert werden kann, auch falls einmal ein Förderstrang ausfallen sollte - was bislang aber noch nicht passiert sei. Vor Einfahrt in eine der beiden Kommissioniergassen erhält der Trolley direkt vom Leitrechner über Transponder sämtliche Informationen über die Teile, die die Set-Box aufnehmen muss, was für ein Kühler zu montieren ist, an welchem Platz die drei Kühler montiert werden und welche Schraubtechnologie anzuwenden ist. Jede Gasse ist in fünf Zonen eingeteilt, die durch gelbe Farbstreifen markiert sind. In jeder Zone meldet sich der Trolley an. In der Zone, in der Montageteile aufzunehmen sind, bleibt der Trolley automatisch stehen. Gleichzeitig signalisieren Pick-by-Light-Anzeigen Art und Anzahl der Teile, die zu entnehmen sind. Der Werker quittiert die Entnahme, und der Leitrechner weiß, wie viele Teile noch in der Gitterbox sind. Signalisiert der Werker, dass die Gitterbox leer ist, organisiert der Leitrechner den Nachschub aus dem automatisch arbeitenden Wareneingangspuffer.

Ausschleusen über rechnergesteuerte Weichen
Unberührt von Nachschubprozessen nehmen die Trolleys ihren Weg durch die Kommisioniergassen. Sind die Kommissionierprozesse erledigt, führt die Anlage die Trolleys am Ende der Beladestrecke über eine Halbkreiskurve in den Montagebereich. Dort wird am Beginn detektiert, zu welchem Montageplatz die Set-Box zu schicken ist. Das Ausschleusen der Trolleys zu den Montageplatzschleifen erfolgt über rechnergesteuerte Weichen, die die Set-Boxen direkt an den Montageplätzen leiten und die leere Set-Box anschließend wieder in den Hauptstrang eingliedern. Am Montageplatz angelangt, detektiert eine Leseeinheit die Anweisungen, die der Trolley in seinem Transponder mitgebracht hat. Die Daten werden direkt an das Display des Montageplatzes gesandt; dort erscheint beispielsweise das für das jeweilige Kühlsystem vorgegebene Schraubprogramm.   P. Springfeld/pb

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