Material handling

Verfügbarkeit zählt

Der Lagerstandort in Schorndorf wurde 1984 von den Knecht Filterwerken gegründet, einem Unternehmen, das zu Beginn der neunziger Jahre vollständig vom Mahle übernommen wurde. Nachdem bereits im Jahr 2000 die Aktivitäten des Mahle-Handelsgeschäfts nach Schorndorf verlagert worden waren, erhielt der Standort weiteren Auftrieb, als 2004 zahlreiche Aktivitäten des Konzerns in der Mahle Aftermarket (MAG) konzentriert wurden. Der Geschäftsbereich Aftermarket bedient den freien Teilehandel mit Produkten in Erstausrüstungsqualität. Derzeit sind in Schorndorf über 200 Mitarbeiter tätig. Die Gesamtfläche des Zentrallagers beträgt 35.000 Quadratmeter und bietet Platz für 33.000 Palettenstellplätze sowie ein automatisches Kleinteilelager mit 18.000 Behältern. Zurzeit beliefert das Zentrallager 646 Kunden in 89 Ländern und 27 MAG-Standorte in 18 Ländern. Größter Markt für Motorenteile aus Schorndorf ist Saudi Arabien, hingegen gehen die meisten Filter ins deutsche Inland. Die Kunden sind in erster Linie Händlerorganisationen, die wiederum an Regionallager oder Direkthändler liefern. Seine Waren bekommt das Zentrallager Schorndorf von zahlreichen weltweiten Mahle-Produktionswerken, beispielsweise aus Österreich. Geht eine Bestellung im Zentrallager ein, dauert es in der Regel eine Woche, bis die Ersatzteile beim Kunden sind. Für eilige Motorenteile gibt es einen 24-Stundendienst.

Techniker in Rufbereitschaft

Von Schorndorf aus in alle Welt: Mahle Aftermarket bedient den freien Teilehandel mit Erstausrüstungsqualität. (Fotos: Linde MH)

Der Materialfluss im Zentrallager läuft zunächst getrennt nach den beiden großen Warengruppen Filter und Motorenteile. Erst am Warenausgang kommen die kommissionierten Aufträge wieder zusammen, da gemischte Sendungen aus schweren Motorteilen und Paletten mit leichten Filtern die Lkw effizienter auslasten. Am Wareneingang Filter und am Wareneingang Motorenteile bekommen alle ankommenden Paletten jeweils ein Label, welches in dreifacher Ausführung auf die Vorderseite und die Seiten der Ware geklebt wird. Verlässt die Palette das Zentrallager als (unveränderte) Vollpalette, behält sie die das Label bis zum Schluss. Wird von der Palette im Regal kommissioniert, scannt der Bediener mit dem Handscanner bei jeder Entnahme den Regalplatz und gibt zusätzlich eine Kontrollziffer ein. Im Fall der Vollpalette liest er das Palettenlabel ein. Alle Fahr- und Kommissionieraufträge erhalten die Bediener über ein Terminal im Stapler, das per Funk mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden ist und sowohl eingelagerte als auch entnommene Mengen an die Bestandsführung im SAP weitergibt. Bereits seit 1996 arbeitet die MAG mit belegloser Kommissionierung per Funk. Wichtigste Anforderung an die 75 Flurförderzeuge ist deren Verfügbarkeit. Denn das Geschäft im Zentrallager brummt und zusätzlich gilt es, Saisonspitzen abzudecken. Im Zweischichtbetrieb erreichen die Fahrzeuge bis zu 2.000 Betriebsstunden pro Jahr. Damit sie über zwei Schichten sicher durchhalten, verfügen die Geräte über verstärkte Batterien. "Bei uns im Lager wird nicht produziert, bei uns wird Leistung anhand von Warenbewegung gemessen. Deshalb sind die Stapler und Lagertechnikgeräte für uns ein sehr wichtiger Teil der Wertschöpfung", verdeutlicht Horst Fröscher, stellvertretender Werkleiter in Schorndorf. Er hat in den letzten 16 Jahren den Ausbau des Standorts Schorndorf maßgeblich mitgestaltet. Obwohl alle Geräte einer starken Nutzung unterliegen, kommt den Schmalgangstaplern immer ein besonderes Augenmerk zu. Da diese sechs Geräte an neuralgischen Punkten im Lager tätig sind, würde ein Stillstand den gesamten Ablauf im Lager zum Stocken bringen. Im Servicefall muss deshalb sofort reagiert werden. Dies übernimmt ein Servicetechniker des Linde-Vertragspartners Schöler Fördertechnik, der stets in Rufbereitschaft ist und über einen eigenen Werkstattarbeitsplatz bei Mahle verfügt. Auch ohne konkreten Servicefall ist er mehrmals in der Woche vor Ort, um die Geräte vorbeugend zu warten und immer einsatzbereit zu halten. "Der Abschluss eines Fullservice-Vertrags war für uns eine gute Entscheidung. Lediglich zwei Standby-Geräte, ein Schubmaststapler und ein Vertikalkommissionierer, genügen uns, um immer arbeitsfähig zu sein", erklärt Fröscher. Die Flurförderzeuge sind alle geleast, Wartung und Service, aber auch Training und Schulungen übernehmen die Servicetechniker der Schöler Fördertechnik..

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Mit dem Schmalgangstapler in die Höhe

Die Hallen des Zentrallagers sind in Form eines großen U angeordnet. Am Ende der beiden langen Seiten befindet sich auf der einen Seite der Wareneingang für Filter, auf der anderen Seite der Wareneingang für die Motorenteile - jeweils mit Lkw-Rampen. Es folgen dann auf beiden Seiten Qualitätssicherung, Lagerung sowie Kommissionierung und Verpackung. An der Halle, welche die beiden Seiten verbindet, befindet sich Warenausgang und Versandbereich mit insgesamt acht Lkw-Rampen. Das automatische Kleinteilelager ist im Bereich Motorenteile angesiedelt. Hier gibt es zudem eine Montage für Motorenteile wie Kolben und Assemblies sowie automatische Verpackungsmaschinen für Kolbenring-Sets und Ventile. Mit Niederhubwagen Linde T20 oder Elektrostapler E 14 werden die ankommenden Lkw am Wareneingang entladen und die auf Paletten gepackten Waren zu einer Übergabefläche gebracht. Nach Qualitätskontrolle und Aufbringen der Labels bringen Schubmaststapler die Paletten zu den Kragarm- bzw. Übergabeplätzen des Schmalgangregals oder bringen diese im Bereich Filter direkt in das Kommissionierlager, welches sich im angrenzenden Hallenbereich befindet. Von den Übergabeplätzen im Schmalgangregal übernehmen die Schmalgangstapler Linde K die Paletten und lagern sie in einer Höhe von bis zu 8,40 Meter ein. Aufgrund der Gangbreite von nur 140 Zentimetern sind die Linde K Geräte mit seitlich ausfahrenden Teleskopgabeln ausgestattet. Horst Fröscher ist heute noch froh, dass er sich für diese Lösung und nicht für Schwenkgabeln entschieden hat. "In den schmalen Regalgängen wäre ein Schwenken der Gabel nicht möglich, während der Fahrer mit dem teleskopierbaren Tisch trotzdem auf beiden Seiten aus- und einlagern kann. Zudem unterstützt der Lagerverwaltungsrechner Doppelspiele im gleichen Regalgang, wodurch das Kommissionieren insgesamt sehr ruhig und effizient vonstattengeht." Dass alles so reibungslos läuft, verdankt Fröscher unter anderem der Beratung von Dietmar Kick, seinerzeit Vertriebsvorstand beim Linde-Vertragspartner Schöler Fördertechnik, mittlerweile im Aufsichtsrat der Firma. Ein Teil der K-Geräte verfügt zudem über Triplexhubgerüste, um die geringen Durchfahrtshöhen der Tore zwischen den Hallen passieren zu können. Eindeutig war auch das Votum der Mitarbeiter, die aus Komfortgründen einen Wechsel von Man-down zu Man-up Geräten wünschten. "Selbst mit Kamera war es für die Fahrer früher schwierig, Paletten in der fünften Ebene einzulagern. Mit Aufstockung unserer Regale auf sieben Ebenen wechselten wir deshalb auf Man-up Geräte", erklärt Fröscher.

Picken in die Kiste

Entsprechend den Kundenaufträgen werden im Kommissionierlager des Bereichs Filter die unterschiedlichen Produkte gepickt und in große Kisten gelegt. Die Bediener kommissionieren aus der ersten und zweiten Regalebene mit Hilfe der Linde V10 Hochhubkommissionierer, während die Schubmaststapler Linde R14x für Nachschub sorgen. 3.500 Picks erledigen die Mitarbeiter zusammen pro Tag. Ist der Auftrag fertig, kommt das Paket in die Stretchanlage und wird anschließend ins Blocklager gebracht, um mit weiteren Bestandteilen des Kundenauftrags gemeinsam versendet zu werden. In diesem Bereich kommen vor allem Elektrostapler Linde E14 mit 1,4 Tonnen Tragfähigkeit zum Einsatz, dem Allround-Gerät, wie Fröscher es bezeichnet und das auch bei der Be- und Entladung der Lkw ein gefragtes Arbeitsgerät ist. Im Bereich Motorenteile ist der wertmäßige Warenumschlag zwar geringer als im Bereich Filter. Aufgrund der gestiegenen Zahl an Waren wurde aber auch hier letztes Jahr im Wareneingang von einem Breitgang- auf ein Schmalgangregal umgestellt. Bei den ankommenden Waren handelt es sich um Rohstoffe, die entweder im Schmalgangregal auf Paletten gelagert werden oder in das automatische Kleinteilelager kommen. Je nach Bedarf werden im Montagebereich Kolben zu sogenannten assemblierten Teilen bestückt und verpackt. Sie kommen anschließend in das Fertigteilelager und von dort in den Versandbereich, wo sie verpackt werden. Eine gängige Verpackungsart sind dabei massive Holzkisten, die innen zusätzlich ausgekleidet werden und fest verschlossen auf Reise gehen, damit ihnen auch ein längerer Seeweg nach Saudi Arabien nichts anhaben kann. bw

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