Material handling

Quartett mit Kraft

Scherenhubtische: Vergleich der am Markt erhältlichen Systeme.  Am Montage-Arbeitsplatz, im Verpackungsbereich, beim Verladen oder in Förderanlagen: Überall wo es darum geht, Lasten in verschiedene Höhen zu bringen, sind Scherenhubtische in verschiedenen Ausprägungen nicht mehr wegzudenken.

Riemenhubtisch von Flexlift für Audi: Fortschritt brachte der Flachriemen.

Anforderungen an Preis und Technik bestimmen einerseits die Wahl des Hubtisches. Je nach Einsatzzweck sind die vier verschiedenen Bauformen unterschiedlich geeignet:

Flach-Hubtische
Der Flach-Hubtisch zeichnet sich durch seine extrem flache Bauweise aus. Bei Bauhöhen zwischen 60 und 150 Millimeter können Traglasten zwischen 500 und 8.000 Kilogramm realisiert werden. Die Abmessungen dieser Flachformhubtische orientieren sich im Wesentlichen an der Außenabmessung der Europalette, können jedoch je nach Anwendungsfall variabel ausgeführt und an Kundenwünsche angepasst werden.

E-förmige Flachhubtische eignen sich ganz besonders zum Anheben beladener Paletten. Sonderausstattung macht sie variabel. (Fotos: Flexlift)

Besonders beliebt sind E-förmige Flachformhubtische – „Palettenhubtische“. Hier kann der Gabelhubwagen bequem in die E-förmig ausgesparte Plattform des Hubtisches bodeneben einfahren und Paletten oder Gitterboxen ebenerdig absetzten. Durch Zubehör wie Drehscheibe, Drehplattform (Paletten/Gitterboxen lassen sich 360 Grad drehen) oder Neigeeinrichtung (Paletten/Gitterboxen lassen sich bis zu 30 Grad neigen) können die Einsatzmöglichkeiten der Flachformhubtische erweitert werden.

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Kompakt-Hydraulikhubtische
Mit einer Bauhöhe ab 180 Millimeter aufwärts gibt es fast keine Einschränkungen hinsichtlich Größe, Traglast und Nutzhub. Ob als ergonomisches Arbeitsplatzhilfsmittel, als Hebebühne zur Niveauüberbrückung, als Verladebühne oder als Hubarbeitsbühne, die Einsatzmöglichkeiten sind vielfältig. Auch kann bei entsprechendem Aufwand eine hohe Positioniergenauigkeit und höhere Taktzahlen/Std. (Anlagenausführung) erzielt weden.

Mit einer optionalen Neigeeinrichtung lassen sich die Paletten mit dem E-förmigen Flachhubtisch bis zu 30 Grad neigen.

Spindelhubtisch mit elektromotorischem Antrieb
Obwohl die ersten Experimente mit elektromotorischen Spindelhubtischen bereits Anfang der 70er Jahre stattfanden, wurde erst 1992 ein serienreifes Produkt auf den Markt gebracht. Grundsätzlich haben auch Spindelhubtische ein uneingeschränktes Einsatzspektrum, wobei der Hauptabsatzmarkt in der Automobil-, Automobilzuliefer- sowie Luftfahrtindustrie Flugzeugbau zu sehen ist. Anfänglich wurden Spindelhubtische mit einer selbsthemmenden Trapezspindel ausgestattet. Hierdurch ist zwar ein hoher Sicherheitsfaktor gegeben, jedoch hat die Trapezspindel den Nachteil, dass ihre Lebensdauer aufgrund der reibschlüssigen Verbindung begrenzt ist und die Motorleistung auf das Losbrechmoment des Reibschlusses ausgelegt werden muss. Mitte der 90er Jahre wurde die Trapezspindel durch die Kugelumlaufspindel als Antriebselement für mechanische Hubtische abgelöst, nachdem die damals gültige UVV/VBG 14 beziehungsweise die heutige EN 1570 diese bei entsprechender Auslegung und Ausführung als sicher eingestuft hatte. Wesentliche Vorteile sind die deutlich höhere Lebensdauer und eine auf rund ein Drittel reduzierte benötigte Motorleistung. Wichtig beim Einsatz von Kugelumlaufspindeln ist eine 100prozentige axiale Krafteinleitung, da Seitenkräfte eine Kugelumlaufspindel in kürzester Zeit zerstören. Im Weiteren zeichnen sich die Spindelhubtische aus durch eine hohe Präzision in der Positionierung, genaues Halten einer Position auch über einen langen Zeitraum sowie einen geringen Wartungsaufwand bei hoher Lebensdauer.

Riemenhubtische mit elektromotorischem Antrieb
Hubtische, die ihre Bewegung mittels eines Zugmittels wie Riemen, Gurt, Seil oder Kette erzeugen, gibt es ebenfalls bereits seit Mitte der 70er Jahre. Der Durchbruch in der Automatisierungstechnik und im Anlagenbau kam jedoch erst mit der Entwicklung von hochfesten Flachriemen. Die Sicherheitsvorschriften (EN 1570 und entsprechende außereuropäische Standards) fordern für Riemenhubtische die Auslegung der Riemen mit sechs- beziehungsweise zehnfacher Sicherheit. Dies hat zur Folge, dass Riemenhubtische je nach Traglast mit drei bis sechs Riemen ausgestattet werden müssen. Riemenhubtische sind seit etwa 15 Jahren am Markt und finden ihr Haupteinsatzfeld ebenfalls in der Automobil- und Fördertechnikindustrie.

Exakte Positionierung: Spindelhubtische sind durch eine hohe Genauigkeit gekennzeichnet.

Vorzüge bei allen Varianten
Hinsichtlich der Preissituation besitzt der Hydraulikhubtisch einen klaren Vorteil (1:2) gegenüber der Riemen- und Spindeltechnologie. Die hier eingesetzten Komponenten wie Hydraulikaggregat, Ventile und Hydraulikzylinder werden für viele weitere Einsatzzwecke produziert; sie sind als Massenartikel preiswert am Markt erhältlich. Die Lebensdauer der drei Hubtischtypen hängt für alle gleichermaßen von der Qualität der eingesetzten Bauteile und Komponenten, der zur Anwendung kommenden Technologie und der Fertigungsqualität ab. Unbestritten ist, dass Hydraulikkomponenten nach mehreren Jahren Undichtigkeiten und Dichtungsermüdungen aufzeigen. Durch Einsatz von hochwertigen Bauteilen und regelmäßiger Wartung kann hier durchaus eine Lebensdauer von mehr als zehn Jahren erzielt werden.

Die Lebensdauer eines Spindelhubtisches hängt im Wesentlichen von der Hubtischtechnologie, der Auslegung der Spindel und der Fertigungsqualität ab. Wird durch die Bauart nicht verhindert, dass Seitenkräfte in die Spindel eintreten können, so wird die Lebensdauer auch bei einer hochwertigen und überdimensionierten Spindel nur sehr kurz sein. Tests und Erfahrungen haben jedoch eine Lebensdauer von über 2,5 Millionen Hub-/Senkzyklen gezeigt. Riemenhubtische benötigen nicht das hohe Maß an Fertigungsgenauigkeit wie Spindeltische, aber die Belastung der einzelnen Riemen (normalerweise drei bis sechs Stück) wechselt während des Hubvorgangs kontinuierlich, das heißt die Spannung jedes Riemens schwankt ständig. Grundsätzlich werden bei hochwertigen Produkten nach Möglichkeit wartungsfreie Lager und Antriebskomponenten eingesetzt. Bei abzuschmierenden Bauteilen kann durch Verwendung von automatischen Schmierstoffgebern, die nur einmal jährlich getauscht werden müssen, der Wartungsaufwand reduziert werden. Die häufig geäußerte Meinung, dass Riemenhubtische generell einen geringeren Wartungs- und Instandsetzungsaufwand haben als Hydraulik- oder Spindelhubtische, ist zutreffend, aber auch hier ist die Qualität der Fertigung und der eingesetzten Bauteile ausschlaggebend. Ein Vorteil des Riemenhubtisches gegenüber dem Spindelhubtisch besteht in der die Möglichkeit, den Getriebe-Brems-Motor außerhalb des Hubtisches zu positionieren. Der Austausch von vier Riemen beziehungsweise einer Spindel oder zwei Hydraulikzylindern dauert bei einer durchdachten Bauweise und freier Zugänglichkeit üblicherweise nicht länger als 15 bis 20 Minuten.

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