Hubtische

Ständig auf und nieder

Hubtische in der Automobilproduktion. Für flüssige Montageabläufe und Ergonomie am Arbeitsplatz sorgen Spindelhubtische von Flexlift bei Volkswagen in Wolfsburg. Zuverlässig, wartungsarm und sicher versehen die elektromotorischen Helfer ihren Dienst bei der Montage des Golf 5.

Dunkelroter Backstein weist untrüglich daraufhin, dass ich in Norddeutschland bin. Industriedenkmälern aus der Frühzeit der Industrialisierung gleich, ragen gewaltige Schornsteine in den Himmel. „Rauchende Schlote – seit jeher das Symbol für wirtschaftliche Potenz und Aufschwung“, geht mir durch den Kopf. Nicht weit davon entfernt entdecke die Moderne: zwei hohe Glastürme beeindrucken mit einer Schau verschiedenartiger Automobile. Und im Vordergrund, zur Stadt hin, prangt weithin sichtbar das überlebensgroße Logo mit den zwei Buchstaben: VW. Dabei hat das Wolfsburger Traditionsunternehmen längst selbst die Größe einer Stadt, die Autostadt. Was 1938 begann, ist heute der größte europäische Automobilhersteller. Wie kaum ein anderes deutsches Unternehmen steht Volkswagen für eine wechselvolle 66-jährige Geschichte mit unterschiedlichen Entwicklungsphasen, doch grundsätzlich steigender Tendenz: Von einem Modell zur kompletten Fahrzeugflotte, von ursprünglich einer Marke zu ganzen Fahrzeugsegmenten: PKWs, Nutzfahrzeuge, Luxusmaschinen.

Saubere Montagelinien
Nicht nur die Autos haben sich geändert, sondern auch ihre Fertigung. Statt stupider Bandarbeit dominieren heute Automatisierung, kleine Arbeitsgruppen und moderne Montagelinien das Bild in der Produktion im Werk Wolfsburg. Die ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen ist in unserer Zeitschrift mittlerweile ein „Dauerrenner“. Schließlich soll Automatisierung nicht nur die Kostenstruktur der Unternehmen verbessern und sie konkurrenzfähiger machen, sondern auch mithelfen, die Arbeits- und Lebensqualität der Beschäftigten zu steigern. Wo einst Urlaubsfreude neue Arbeitskraft spenden sollte – ein kausaler Zusammenhang, der seine Gültigkeit nie verlor – ließe sich heute ein neuer Spruch prägen: „Arbeitsfreude dank Hubkraft“. Mit 2300 Kilogramm haben die bei VW eingesetzten Spindelhubtische von Flexlift tatsächlich ausreichende Reserven, um den Golf in die optimale Montageposition zu bringen.

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Auf 500 Meter langen Montagelinien, die mehrmals hin und her verlaufen, fahren langsam die Karossen des neuen Golf 5 vorbei. Nacheinander werden Cockpit, Sitze und Fensterscheiben montiert, die – komplett vorgefertigten – Türen eingebaut sowie Kabelstränge verlegt und Schrauben festgezogen. Dabei erleichtern Handhabungsgeräte und Vakuumheber die Arbeit. Ein im Innern der Motorhaube befestigter Plan schreibt genau vor, welche individuellen Ausstattungsmerkmale vorzusehen sind: Fertigung nach Kundenwunsch. In der sauberen Montagehalle verrichten die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen ihren Job – teilweise mit weißen Handschuhen und in ebensolchen Overalls. Die Arbeit an den Montagelinien ist in kleinen Teams organisiert. Gemeinsam stehen sie für das Endergebnis. Muss jemand auf die Toilette, übernehmen die anderen Kolleg(inn)en derweil die Arbeit mit. Für bestmögliche Ergonomie am Arbeitsplatz sorgt dabei die richtige Montagehöhe, in jeder Gruppe individuell. Der Meister stellt die Höhe des elektrisch betriebenen Spindelhubtischs individuell ein und passt sie so der Körpergröße der Mitarbeiter an. Das kann auch jederzeit während der laufenden Schicht erfolgen.

Die Technik dahinter
Obwohl die ersten Experimente mit elektromotorischen Spindelhubtischen bereits Anfang der 70-er Jahre stattfanden, kam erst 1992 ein serienreifes Produkt auf den Markt. Ursache für den dazwischenliegenden, langen Zeitraum war die zuvor noch nicht ausgereifte Entwicklung von Spindeln und Getrieben. Auch durch die stärkere Beachtung von Umweltaspekten seit Anfang der 90-er Jahre entstand in der (Automobil-)Industrie eine Nachfrage für diese ölfreie Antriebsart.

Anfänglich wurden die Hubtische mit einer selbsthemmenden Trapezspindel ausgestattet. Hierdurch ist zwar ein hoher Sicherheitsfaktor gegeben, jedoch hat diese Spindel den Nachteil, dass ihre Lebensdauer aufgrund der reibschlüssigen Verbindung begrenzt ist. Zudem muss man die Motorleistung auf das Losbrechmoment des Reibschlusses auslegen. Mitte der 90-er Jahre wurde die Trapezspindel durch die Kugelumlaufspindel als Antriebselement für mechanische Hubtische abgelöst, nachdem die damals gültige UVV/VBG 14 diese – bei entsprechender Auslegung und Ausführung – als sicher einstufte. Ihre wesentlichen Vorteile sind die deutlich höhere Lebensdauer und die auf etwa ein Drittel reduzierte benötigte Motorleistung. Wichtig beim Einsatz von Kugelumlaufspindeln ist die 100-prozentige axiale Krafteinleitung, weil Seitenkräfte eine Kugelumlaufspindel in kürzester Zeit zerstören. Spindelhubtische sind gekennzeichnet durch hohe Präzision in der Positionierung, genaues Halten einer Position – auch über einen langen Zeitraum – und geringen Wartungsaufwand bei hoher Lebensdauer. Grundvoraussetzungen sind jedoch die richtige Technologie und die richtige Auslegung der Hubtischkomponenten. Gunthart Mau

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