Pallet-Shuttle für Milchpulver-Lager

Die Milch kommt im Big-Bag

Im Süden Irlands entstehen in einem Werk jährlich 100.000 Tonnen Milchpulver. Um auf das veränderte Produktionsvolumen im Lager flexibel reagieren zu können, installierte Danone Nutrica ein Paletten-Kanallager mit automatisierten Satellitenfahrzeugen. Die Anlage kommt vom Intralogistik-Spezialisten Still.

Danone Nutrica hat mit Still ein Paletten-Kanallager mit automatisierten Satellitenfahrzeugen entwickelt. (Foto: Still)

Die internationale Danone-Gruppe mit Sitz in Paris erwirtschaftete 2011 mit weltweit rund 100.000 Mitarbeitern einen Umsatz von mehr als 19 Milliarden Euro in den vier Geschäftsbereichen Milchfrischeprodukte, Wasser, Babynahrung und Medizinische Nahrung. Auf die Herstellung von Milchprodukten für Säuglinge und kleine Kinder ist die Tochtergesellschaft Nutrica spezialisiert. Das Werk in Castleview Macroom im County Cork ist die technologisch größte und fortschrittlichste Herstellungsanlage für Babynahrung in der gesamten Danone-Gruppe. Im vergangenen Jahr führte die hohe Nachfrage zu einer Erweiterung der Produktion: In einem neuen 60 Meter hohen Trockenturm werden in großer Höhe unter hohem Druck Milchemulsionen eingesprüht und im Heißluftstrom in Sekundenbruchteilen zu einem feinen Pulver getrocknet. Durch das Investment hat sich die jährliche Milchpulverproduktion auf mehr als 100.000 Tonnen verdreifacht; das sind aktuell pro Woche rund 2.000 Tonnen, die mit 100 Lkw-Transporten das Werk verlassen. Das ehemals manuell geführte Breitganglager war für diese Mengen nicht mehr geeignet. Aufgrund des einheitlichen Artikel-Sortiments hat sich Nutrica für ein Pallett-Shuttle-Kanallagersystem von Still entschieden; die Hamburger haben das System für die Anforderungen in Macroom maßgeschneidert.

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Flexibilität und Intelligenz im Milchpulverlager

Mit der hohen Lagerdichte und der guten Skalierbarkeit soll das flexible und intelligente Lagersystem auch in Zukunft die rechtzeitige Auslieferung des Milchpulvers sicherstellen. Ein Pallet-Shuttle-Lagersystem ist dort geeignet, wo die Kosten pro Lagerfläche hoch sind. Ein Beispiel ist das Tiefkühllager oder ein Lager, bei dem zur Steigerung der Lagerkapazität ein Anbau oder Neubau der Lagerhalle erforderlich ist. Das Kanallager ist deshalb dann optimal, wo eine hohe Durchsatzleistung bei geringer Artikelzahl und große Flexibilität mit variabler Shuttle-Anzahl verlangt wird. In Kombination mit dem neuen Kanallager sind langsam drehende Artikel, etwa unterschiedliches Rohmaterial für die Produktion sowie das Verpackungsmaterial, in Einfahrregalsystemen mit zirka 1.500 Paletten-Stellplätzen untergebracht. Die Einfahrregale werden von der Frontseite mit Staplern be- und entladen. Über drei Regalebenen nutzen sie ebenso wie das Kanallager vollständig die Raumhöhe.

Shuttle nehmen selbständig die Paletten auf

Auf Stetigförderern verlassen pro Stunde rund zwölf Big-Bags mit Milchpulver und jeweils knapp einer Tonne Gewicht die Produktion. Mit einem automatischen Doppelgreifarmsystem werden die Big-Bags palettiert und über zwei Dreheinheiten und Rollenförderer zu den Übergabestationen der Vorder- oder Rückseite des Kanallagers transportiert. Frontstapler liefern die Paletten von diesen Übergabestationen entweder direkt zur Bereitstellungsfläche für die Touren oder stellen die Paletten in eine der Führungsschienen der 99 Kanalebenen. Per Funkfernbedienung wird die Betriebsart des elektrisch angetriebenen Shuttles festgelegt, welches anschließend selbstständig die Paletten aufnimmt und sie an den nächstmöglichen freien Platz transportiert. Eingelagert wird nach dem Fifo-Prinzip (first in, first out). Mit rund 100 Paletten, die zur weiteren Verarbeitung täglich wieder zurück in die Produktion transportiert werden, dient das Kanallager einerseits als Pufferlager und andererseits mit täglich 240 in den Versand gelieferten Paletten als Durchlauflager. Derzeit sind drei Pallet-Shuttle-Systeme im Kanallager im Einsatz. Weitere Durchsatzsteigerungen können durch den Einsatz zusätzlicher Shuttle realisiert werden.

Verdichtung des Lagers reduzierte die Kosten

Mit Hilfe der Fernbedienung lässt sich eine Inventur automatisiert durchführen. Bei der Kanalfahrt werden dabei alle Paletten gezählt und die Anzahl per Funk zum Display der Fernbedienung übertragen. Darüber hinaus kann auch eine definierte Paletten-Anzahl automatisiert ausgelagert werden. Das erleichtert die Abläufe bei der Zusammenstellung der Touren. Mit den zusätzlich installierten Einfahrregalen von Still können aktuell 90 Prozent der gesamten Fläche effektiv zur Lagerhaltung genutzt werden. Durch die Modernisierung des alten Breitganglagers mit dem Shuttle-System wurde der Lagerraum verdichtet und die gesamte Lagerkapazität nahezu verdoppelt. Fast 50 Prozent des Lagerplatzes und der Zeit für die Lagerhaltung konnte Nutrica hier einsparen.

Aus sicherheitstechnischer Sicht war zu gewährleisten, dass bei dem halb- oder vollautomatischen Betrieb des Lagersystems Kollisionen und Unfälle mit Personen in den Regalgassen ausgeschlossen sind. Mit der Sicherheits-Lasertechnolgie von Sick in Kombination mit einer Not-Halt-Schaltleiste werden zwei Arten von Hindernissen unterschieden: Das Still-Sicherheitssystem erkennt überstehende Folien der Big-Bags rechtzeitig und reduziert die Geschwindigkeit des Shuttles bis zur Schleichfahrt von 0,1 Meter pro Sekunde. Wird tatsächlich die Not-Halt-Schaltleiste durch ein Hindernis berührt, stoppt das Shuttle sofort. Durch diese Lösung wird ein absoluter Stopp bei überstehenden Folien vermieden und die Sicherheitsanforderungen der Berufsgenossenschaft gleichwohl in vollem Umfang erfüllt.

Das Werk im Südirischen Macroom liegt nicht gerade in der Mitte von Europa. Doch Still hat Niederlassungen, Händler- und Servicestationen in der Nähe, und bei einer eventuellen Störung sei innerhalb kürzester Zeit ein Service-Techniker vor Ort.   pb

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