Flurförderzeuge

Gelb setzt auf grün

Umweltgerechte Staplerfertigung
Im bayrischen Moosburg fasste Jungheinrich seine gesamte Gegengewichtsstapler-Produktion zusammen. Hier werden jetzt auch Diesel- und Treibgasstapler umweltbewusst gefertigt. Dadurch verspricht sich das Unternehmen Synergien und die Bündelung von Kompetenzen.

Innerhalb von nur zehn Monaten errichtete die Hamburger Firma Jungheinrich an ihrem Standort Moosburg eine neue Fertigungslinie für verbrennungsmotorisch angetriebene Gabelstapler. Damit ist ihre gesamte Diesel- und Treibgasstapler-Produktion am oberbayerischen Standort angesiedelt. Im Zwei-Schicht-Betrieb können auf der neuen Fertigungslinie bis zu 30 Fahrzeuge am Tag vom Band rollen. Bis Ende dieses Jahres rechnet das Unternehmen mit einem Tagesausstoß von durchschnittlich 20 Staplern.

Neben dem neu gegliederten Materialfluss kennzeichnen auch neue Prüfstände diese Fertigungslinie. Hier werden die Fahrzeuge nicht nur „nahezu automatisch geprüft“, so Johann Haimerl, Leiter der Fertigungslinie EFG/VFG, sondern die Daten auch automatisch gespeichert „und der Lebensakte des Gerätes zugeordnet“.

Die Produktion läuft in zwei Schichten. In der neuen Fertigung sind derzeit mehr als 50 Mitarbeiter beschäftigt, etwa 20 Prozent von ihnen wurden neu eingestellt. „Mit steigendem Auftragsvolumen, das wir insbesondere wegen des neuen DFG/TFG 425-435 erwarten“, so Haimerl, „werden wir auch mehr Leute einstellen.“ Darüber hinaus sind in der Produktion etwa 25 Leiharbeiter tätig.

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Energiesparen wird groß geschrieben

Mit seiner Fertigungslinie setzt Jungheinrich auch Akzente im Umweltschutz. So sorgt eine neue Pulverlackieranlage für deutlich geringere Emissionen und Heizkosten. Die Rahmen aller Gegengewichtsstapler werden jetzt halbautomatisch in der Konzernfarbe gelb (oder jedem anderen gewünschten Farbton) beschichtet. Die Umweltbelastungen durch Lösemittel konnten hierbei „auf Null gesenkt werden“, betont Ralf Entsfellner, Leiter Qualitätswesen der Jungheinrich Moosburg GmbH. Hinzu kommt die Installation eines Wärmerückgewinnungssystems. Beim Einbrennen des Pulvers in die Rahmen sind hohe Temperaturen notwendig. Die beim Kühlen zurückgewonnene Energie wird im Winter automatisch zum Beheizen der gesamten Halle benutzt.

Dagegen ist der Energieaufwand für eine Pulverbeschichtung der Gegengewichte unwirtschaftlich und ökologisch ungünstig. Grund ist die große Masse der Gegengewichte, die komplett auf 180 Grad Celsius zu erhitzen wären. Deshalb werden sie im Werk Moosburg per Roboter nasslackiert. Durch die Umstellung auf Wasserlack konnte hier der Schadstoffausstoß um 87 Prozent reduziert werden.

Um den Energieverbrauch weiter zu senken, integrierte das Unternehmen bei der Einrichtung neuer Hallen eine tageslichtabhängige Schaltung für die Beleuchtung. Dringt durch die Dach- und Seitenfenster hinreichend viel Licht ein, wird das künstliche Licht automatisch stufenweise zurückgeschaltet. Das Ergebnis sind 25 Prozent weniger Stromverbrauch.

Gerade die Leistungsprüfung und die Hubmasttests der verbrennungsmotorisch angetriebenen Gabelstapler laufen nicht ohne Lärm und Abgase. Damit Werksmitarbeiter und Anwohner nicht beeinträchtigt werden, wurden alle Prüfstände gekapselt und somit von der benachbarten Montage und dem Versand abgeschottet. Durch mobile Abluftfilter wird der Schadstoff, der beim Verfahren der Dieselstapler von und zum Prüfstand sowie in die Versandhalle entsteht, komplett eliminiert. Gunthart Mau

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