Flurförderzeuge

Wertschöpfung mit Materialfluss-Management

Abgestimmte Hard- und Software für die Intralogistik
Die sächsische Firma Reisewitz veredelt Spezialpapier und Kunststofffolien. Durch die Vielfalt der Materialien und Zusatzstoffe stieß die herkömmliche (manuelle) Lagerverwaltung bald an ihre Grenzen. Abhilfe schaffte Still: Das Hamburger Unternehmen hatte nicht nur den richtigen Schubmaststapler parat, es installierte auch die komplette Lagertechnik und sorgte mit seinem Materialfluss-Management-System für die optimale Steuerung und Verwaltung der Lager- und Transportprozesse.

Aus einem Werk der einst bedeutenden Papierfabrik im sächsischen Penig hervorgegangen, entwickelte sich die Reisewitz Beschichtungsgesellschaft zu einem innovativen Lohn-Veredler. Initiator und Motor dieser erfolgreichen Entwicklung ist der Geschäftsführende Gesellschafter Werner Lorenz. Unter seiner Leitung entstand das Know-how, auf dessen Grundlage die unterschiedlichsten Kunststofffolien und Spezialpapiere nach den Wünschen der Kunden veredelt werden.

„Jeder Kundenwunsch“, schildert Lorenz, „muss aus technischen und kommerziellen Gründen objektiviert werden. Das heißt, die künstlerische Vorstellung des Auftraggebers muss man in mess- und prüfbare Daten fassen. Da gibt es neben den Messdaten für Farben und Glanz eine Reihe weiterer Daten, die aus vertragsrechtlichen Gründen exakt zu definieren sind. Wir generieren aus genau diesen definierten Messdaten die Verfahrensparameter sowie die Rezeptur der Mischung, mit der wir beispielsweise die uns übergebene Folie veredeln. Die Verwechslung auch nur einer Komponente macht die ganze Mischung unbrauchbar, im schlimmeren Fall den ganzen Auftrag. Aus diesem Grund stellen wir an die Genauigkeit der Lagerverwaltung höchste Ansprüche.“

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Zu den Höhepunkten des Neubeginns ab 1993 gehört ganz sicher der Auftrag der Firma Covertex. Es ging dabei um die Veredlung etwa 0,2 Millimeter dicker Kunststofffolie, aus der die 2.874 aufblasbaren Luftkissen für die Münchener Allianz-Arena gefertigt wurden. Bei diesem Auftrag wurde die Folie mit einem ganz besonderen Design konfektionsfertig bedruckt. Zur besonderen Herausforderung dieses Auftrags zählt auch, dass nur zwei Kissen der insgesamt 66.500 Quadratmeter großen Kunststoffhülle gleich sind. Wenn man weiß, dass die Seiten des größten Kissens 17,0 mal 4,6 Meter messen und die des kleinsten 6,5 mal 1,9 Meter lang sind, hat man eine Vorstellung von der Größenvariabilität.

Modernisierung des Fasslagers

„Die Qualitätsarbeit ergibt sich aus der Summe aller am Veredlungsprozess beteiligten Faktoren. Wir müssen daher jede theoretisch mögliche Fehlerquelle aufspüren. So haben wir“, erläutert Werner Lorenz, „mit der Modernisierung eines bestehenden Fasslagers begonnen. Dazu ordneten wir zunächst alle Ausgangsstoffe für unsere Veredlungsproduktion nach Gruppen. Hierbei stellten wir fest, dass wir unter einem Dach zwei getrennte Lager einrichten können. Auf der einen Seite werden alle Medien auf wässriger Basis gelagert und daneben alle brennbaren Flüssigkeiten.“

„Der technische Aufbau beider Regalabschnitte ist identisch“, erklärt Hansjürgen Schnabel, Systemberater bei Still – und fährt fort: „in beiden Lagerabschnitten installierten wir jeweils zwei Regalreihen mit fünf Ebenen. Jede Regalreihe bietet Platz für 90 Holzflachpaletten. Somit hat jedes Lager 180 Palettenstellplätze. Insgesamt bietet das Lager also Platz für 360 Paletten, die jeweils zwei Fässer oder mehrere Kleingebinde aufnehmen können. Weil es sich jedoch bei fast allen Stoffen, die sich im Fasslager befinden, um wassergefährdende Stoffe handelt, befindet sich vorschriftsgemäß unter jedem Regalfeld eine Auffangwanne.

Als Lieferer der gesamten Materialfluss-Management-Lösung haben wir jedes Regalfach nicht nur mit einer lesbaren Nummer bezeichnet, sondern auch mit einem Barcode ausgestattet, der mit einem Laserscanner identifiziert wird und so die eindeutige Zuordnung zum Lagerverwaltungsrechner herstellt. Auf diese Weise erhält die codierte Regalfachbezeichnung eine Schlüsselposition im Lagerverwaltungssystem.“

Sicherer Umschlag

Ein Sitz-Schubmaststapler FM 14 von Still bedient alle vier Regalreihen, also auch den Teil, in dem sich brennbare Flüssigkeiten befinden. Aus diesem Grund musste er so umgebaut werden, dass er den Anforderungen des Explosionsschutzes genügt. Gleiches gilt für alle Zusatzausrüstungen, die auf diesem batteriebetriebenen Schubmaststapler installiert sind. Dem Fahrer steht nur sehr wenig Platz zum Manövrieren zur Verfügung. Doch dank des kleinen Wenderadius von 1.633 Millimetern sowie der bequemen und sicheren Handhabbarkeit des Schubmaststaplers lässt sich das Ein- und Auslagern gefahrlos und zügig erledigen. Beispielsweise sorgt die Mosfet-Impulssteuerung für ein ruckfreies Anfahren und für eine stufenlose Beschleunigung bis zur Maximalgeschwindigkeit von 10,7 Kilometer pro Stunde im Lastfall. Zur Unterstützung des gefahrlosen Ein- und Auslagerns von Paletten im oberen Regalbereich hat der Schubmaststapler eine Kamera, die unter den Lastgabeln installiert ist. Auf dem Bildschirm unter dem Schutzdach sieht der Staplerfahrer, ob er die Lastgabeln zum Unterfahren der Palette richtig positioniert hat. „Seit der Inbetriebnahme des Lagers ist noch kein einziger Schaden entstanden“, betont Werner Lorenz.

Effizienter Informationsfluss

Wie überall in der elektronischen Informationsverarbeitung beginnt auch das bei Reisewitz installierte Materialfluss-Management-System mit der Datenerfassung. In einem kleinen Häuschen vor den beiden Toren des Fasslagers befindet sich der Lagerverwaltungsrechner. Per Laserscanner werden alle Daten einer Lieferung erfasst und an diesen Rechner gesandt. Dort kann man sich im Bedarfsfall den Lagerbestand ausdrucken lassen. Nach dem Abgleich der Daten mit den Lieferpapieren ist die angelieferte Ware in den Bestand aufgenommen. Der Lagerverwaltungsrechner sucht nun einen freien Palettenplatz und informiert den Staplerfahrer über das Funkterminal, an Bord des Schubmaststaplers. Ebenso lassen sich die Daten des angelieferten Materials über das Terminal mit dem angeschlossenen Laserscanner zum Verwaltungsrechner übertragen. Vor dem Einlagern der Ware scannt der Staplerfahrer zur Kontrolle den Stellplatz.

Der Informationsfluss zur Entnahme einer Veredlungskomponente beginnt mit der Bestellung, die aus dem Produktionsauftrag generiert wird. Aus dem konkreten Auftrag ergibt sich, welche Rohstoffe in welcher Menge zur Veredlung der Folien gebraucht werden. „Für einen Veredlungsauftrag“, erläutert Werner Lorenz, „braucht man zwischen fünf und dreißig unterschiedliche Stoffe, die nach entsprechender Rezepturanweisung exakt zu dosieren und homogen zu vermischen sind.“ Der Lagerverwaltungsrechner informiert den Staplerfahrer über das Funkterminal. Es zeigt ihm, welche Veredlungsstoffe benötigt werden und wo sie lagern. Konsequenterweise beginnt das Auslagern erneut mit dem Scannen des Lagerfachs und dem Abgleich mit den Daten, die der Barcode auf dem jeweiligen Fass enthält.

Passen die Daten zueinander, bringt der Staplerfahrer die Fässer mit den angeforderten Rohstoffen zur Aufbereitungsabteilung, in der die Rohstoffe nach Rezepturvorlage dosiert und gemischt werden. Nach der Entnahme der Rohstoffe gehen die Fässer mit der genau erfassten Restmenge an den Platz im Lager zurück, von dem sie zuvor entnommen wurden. Selbstverständlich wird auch diese Einlagerungsprozedur mit Hilfe des Laserscanners über die elektronische Regalfach-Identifikation kontrolliert.

Transparenter Materialfluss

„Mit dem Materialfluss-Management-System haben wir eine bis dahin nicht gekannte Transparenz unserer Materialbewegungen erhalten, von der viele Bereiche profitieren“, betont Geschäftsführer Lorenz und erläutert: „Anhand der im Lagerverwaltungsrechner erfassten Daten über das verfügbare Material kann der Einkauf seine Bestellarbeit so optimieren, dass keine Ware überlagert wird und der Produktion stets eine ausreichende Menge zur Verfügung steht. So braucht man beispielsweise kein neues Fass öffnen, wenn bereits ein angebrochenes Fass mit den angeforderten Rohstoffen vorhanden ist. Manuell lässt sich so etwas kaum erfassen.“

„Enorme Bedeutung“, so Lorenz weiter, „hat das Materialfluss-Management-System zur Sicherung der zu erstellenden Mixtur für einen konkreten Auftrag erlangt. Durch das mehrmalige Scannen und dem automatischen Datenabgleich sind hier Fehler mit hoher Sicherheit ausgeschlossen. Außerdem schickt das integrierte Leitsystem den Stapler stets zur richtigen Zeit an die richtige Stelle. Bereits heute bildet das Materialfluss-Management-System einen wesentlichen Bestandteil unserer Qualitätssicherung. Ferner zeichnet sich ab, dass noch mehr Abteilungen von diesem Management-System profitieren werden. Es lassen sich noch weitere Workstations anschließen, so dass es problemlos mit unseren Aufgaben mitwachsen kann.“ Peter Springfeld (gm)

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