Heben und Bewegen

Bewegte Motorteile

Handlingsystem mit Spezialaufnahme
Ein Unternehmen im Allgäu hat sich auf die Lösung technisch anspruchsvoller Handlingsaufgaben spezialisiert. Das Portfolio der Allgäuer reicht von der Konzeption und Entwicklung über die technische Umsetzung und Ausführung bis hin zur Montage der Systeme vor Ort.

Bei einem Automobilhersteller nimmt eine Handhabungseinrichtung drei unterschiedliche Typen von Zylinderkurbelgehäusen und ein Typ eines Zylinderkopfs auf, dreht sie auf einer Zwischenablage um 90 Grad und legt sie anschließend am Rüstplatz eines Bearbeitungszentrums in die Spannvorrichtung. Aus Platzmangel kann der Greifer das Werkstück nicht über die Außenkontur aufnehmen, sondern er muss es in den Zylinderbohrungen fassen. Die Werkstückabmessungen sind mindestens (L mal B mal H): 530 mal 300 mal 140 Millimeter, maximal sind es 1.170 mal 510 mal 510 Millimeter. Bei einem Teilegewicht bis zu 500 Kilogramm ist die Ausladung des Werkstückschwerpunktes etwa 400 Millimeter zur Z-Achse (Hubachse). Die Lage der aufzunehmenden Werkstücke liegt cirka 600 Millimeter über dem Hallenboden. Bei einer Kranbahnlänge von 70 Metern und einer Raumhöhe von 5,8 Metern ist die maximal zu überfahrende Höhe 2,5 Meter.

Komplette Vorrichtung

Für das Handling der Werkstücke gibt es eine spezielle Hebe- und Greifvorrichtung. Die ist in der X- und Y- Achse als Kransystem mit Laufkatze ausgeführt. In der Z- und C-DAchse gibt es ein Tele­skop an dem die Greifer plus Bedienpult montiert sind. Da die Vorrichtung für die unterschiedlichen Werkstücke auch unterschiedliche, angepasste Greifer verwenden muss, wurde die Schnittstelle als Schnellwechselanschluss ausgeführt. In der ist eine elektrische Schwenkeinheit integriert die um 90 Grad in der D-Achse drehen kann. Eine weitere gibt es in der C-2 Achse, die kann um 180 Grad drehen. Die Kranbahn hat ein Schienensystem mit 72 Meter Kranbahnlänge in X-Achse (Spurweite 8,5 Meter) und eine Traglast von 2.000 Kilogramm. Die Geschwindigkeitsregelung erfolgt Frequenz gesteuert und stufenlos. Damit manuelles Fügen ohne Antrieb in den Endlagen möglich ist, kann der Bediener die Antriebe auskoppeln.

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Die Flanschplatte für den Greiferanbau hat eine manuelle Drehachse mit einem Winkel von 340 Grad und der Antrieb erfolgt über ein Seilhubwerk mit Schlaffseilschalter. Als Greifersystem kommen zwei Dorne mit integrierter Spreizeinrichtung zum Einsatz. Damit wird das Werkstück in den Zylinderbohrungen aufgenommen. Der Greifer öffnet erst bei sichergestellter Ablage des Werkstücks (Sicherheitsschaltung). Damit ist das Handling der empfindlichen Motorteile ein Stück sicherer. So gehen die gut behütet auf ihren Weg zur Weiterverarbeitung, was letztendlich dem Autofahrer zu Gute kommt, da er einen sorgfältig bearbeiteten Motor in seiner Karosse hat. (ma)

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