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Paletten-KommissioniersystemeFast-Pick-Station wird international

Winkel-Fast-Pick-Station

International auf Erfolgskurs: Die Fast-Pick-Stationen von Winkel werden zunehmend ins europäische Ausland verkauft, weltweit sind 75 Anlagen in Betrieb, an die 20 Stationen sind in Auftrag.

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FörderstreckenInfusion durch die Decke

Fördersystem für die Produktion von Infusionssets
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Förderstrecken: Infusion  durch die Decke
Förderlinien unter der Hallendecke, die dem gegebenen Gebäudelayout exakt angepasst wurden, verbinden bei Braun Melsungen den Produktionsbereich mit den Kartonierautomaten und Palettierrobotern. Transnorm hat die Umsetzung realisiert.

Häufig erschließt sich die besondere Raffinesse einer intralogistischen Anlage erst nach einem genaueren, zweiten Blick. So auch vollautomatischen Fördersystem im Werk Pfeiffewiesen bei B. Braun Melsungen. Das Unternehmen zählt mit rund vier Milliarden Euro Umsatz, den die knapp 40.000 Mitarbeiter in den vier Sparten erwirtschaften, zu den weltweit führenden Unternehmen der Medizintechnik-Branche und liefert seine Produkte in mehr als 50 Länder weltweit. Das in rund vier Meter Höhe unter der Hallendecke installierte Fördersystem wird ausschließlich für den Transport von in PE-Beuteln umverpackten Infusionssets genutzt und überbrückt dabei die Förderstrecke vom Produktionsbereich bis zur Kartonier- und Palettieranlage.

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Dipl.-Ing. Thomas Höse, Global Technical Support im Geschäftsbereich „Hospital Care“, erläutert das anspruchsvolle Fördergut: Jede „Stations-Beutel“ genannte Einheit enthält fünf paarweise verpackte Infusionssets, die per Klarsicht/Folien-Beuteln zu einer Transporteinheit zusammengefasst sind. Die Infusionsgeräte bestehen jeweils aus der Tropfkammer mit Schlauch, der Rollenklemme zur Dosierungseinstellung und dem so genannten „Patienten-Anschluss“. In dem an sechs Tagen die Woche im rund um die Uhr arbeitenden Werk in Melsungen werden an Spitzentagen bis zu 60.000 Beutelpackungen auf rund 120 Europaletten versandt. Zeit für Reparaturen, Wartungsarbeiten und Neu-Installationen stehen im Rahmen je einer Wartungswoche im Sommer sowie zum Jahreswechsel zur Verfügung. Entsprechend wurden die beiden neuen, jeweils rund 100 Meter langen Förderlinien im November 2009 geplant und im Sommer 2010 installiert, integriert und in Betrieb genommen, wie Dipl.-Ing. Uwe Ehlers erläutert. Der Transnorm-Vertriebsleiter Systeme agierte als Projektleiter für die Planung und Realisierung der beiden neuen Linien.

Bei der neuen Förderanlage handelt es sich keineswegs um zwei konventionell auf dem Hallenboden installierte meist gerade Linien. Vielmehr verbinden die je rund 100 Meter langen und in rund vier Metern Höhe direkt unter der Hallendecke installierten Förderstrecken die im selben Gebäudekomplex, aber eine Etage höher befindliche Fertigung mit dem Verpackungsbereich. Vom Ablauf her werden die im Produktionsbereich mit je fünf Paar Infusionssets gefüllten, leicht balligen und nur etwa 300 Gramm wiegenden Verpackungsbeutel über eine Plattform an einen S-Elevator übergeben, von diesem intermittierend durch eine Deckenöffnung an die Förderstrecke übergeben und anschließend zum Verpackungsbereich mit automatischer Kartonierung und Palettierung gefördert. Dort werden die Verpackungseinheiten per Transportband der vollautomatischen Kartonierung zugeführt, Pack-Roboter fassen per Sauggreifer die Produktbeutel, legen sie in die angedienten Kartons, die nach dem Verschließen durch einen weiteren Roboter nach vorgegebenem Packmuster auf Euro-Paletten platziert werden. Die fertig beladenen Paletten werden anschließend von im permanenten Shuttle-Betrieb direkt unter der Förderanlage operierenden fahrerlosen Transportsysteme (FTS) in das Hochregallager transportiert, wo sie für den Versandabruf bereit gehalten werden.

Vollautomatische Prozesskette

Diese gesamte komplexe Prozesskette geschieht vollautomatisch und ohne jeglichen menschlichen Eingriff. Gesteuert wird die Anlage mit einer S7-Steuerung, an die auch die S-Elevatoren angebunden sind. Die zwar aufwändigere, jedoch wertvolle Bodenflächen sparende Installation der Förderanlage unter der Hallendecke bedeutet zum einen stets freie Fahrt für die permanent agierenden FTS, die bei der Rückfahrt zum Verpackungsbereich gleich den Nachschub an neuen Faltkartons erledigen, und zum anderen gewährleistet sie den unterbrechungsfreien Antransport der Infusionssets in Richtung der leistungsstarken Packroboter. „Die Anlage wird mit einer durchschnittlichen Stunden-Leistung von 1.000 Einheiten betrieben, wobei diese Leistung auch beim Kreuzen oder Zusammenführen beider Linien nicht eingeschränkt wird“, wie Ehlers betont. „Wegen der speziellen Anforderungen an die medizinischen Produkte bei B. Braun haben wir hier ausschließlich Gurtfördertechnik eingesetzt“, erläutert Ehlers. „Und da wir Kurvengurtförderer in nahezu jedem möglichen Winkel realisieren, konnten wir die Förderanlage an das vorhandene Hallenlayout anpassen und auch die anspruchsvollen Linienführungen an den beiden Übergabestationen am Beginn und Ende der Anlage vergleichsweise einfach und funktional realisieren“.

Die gesamte Förderanlage konnte aus dem modularen Systembaukasten von Transnorm realisiert werden. Allerdings waren zusätzlich die für den Pharmabereich geltenden strengen FDA-Standards der amerikanischen Gesundheitsbehörde einzuhalten. Dies bedeutete, wie Thomas Höse erläutert, die auch im Lastenheft vorgeschriebenen Anforderungen wie nicht-toxische Anlagen und besondere Oberflächenqualitäten; zudem darf kein Abrieb entstehen, und die Gurte dürfen keine Partikel emittieren. Wie der Projektleiter betont, liegt die Ingenieursleistung bei der Anlage für B Braun „bereits eindeutig in der Definition des Förderers: Hier galt es, die richtigen Gurtumlenkungen zu definieren, geeignete Materialien zu wählen, energiesparende Motoren einzusetzen und die Anlage exakt mit der Steuerung abzustimmen – all diese Anforderungen konnten wir mit unseren Produkten optimal abdecken“. Auch hinsichtlich des Layouts der Fördertechnik-Linien galt es eine Reihe besonderer Anforderungen zu erfüllen, wie Ehlers erläutert. So war „beispielsweise an der Decken-Durchführung der S-Elevatoren (NERAK) aus dem Produktionsbereich von oben eine höchst zuverlässige Schnittstelle zu unserer Fördertechnik einzurichten und anschließend eine Linienführung zu finden, die sauber und akkurat an den gegebenen Gebäudekonturen, beispielsweise den Säulen, vorbeiläuft“.

Als „besondere Anforderung“ wertet Ehlers auch, dass die nachgeschalteten Verpackungslinien jederzeit wahlweise über beide Förderlinien angefahren werden sollten, „was die Konstruktion und Installierung einer Kreuzung der Linien in rund vier Metern Höhe unter der Hallendecke erforderte.“ Die möglichen Kreuzungen bieten nun die beim gegebenen Dreischichten-Betrieb erforderliche Sicherheit und Redundanz, beispielsweise wenn Probleme bei der Palettierung oder an der Endverpackungsanlage auftreten sollte. Reinhard Irrgang/bw

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