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Lithium-Ionen-FahrzeugeJungheinrich: Großauftrag aus Mexiko

Jungheinrich_ETV216i

Seglo Logistics hat insgesamt 118 Lithium-Ionen-Fahrzeuge bei Jungheinrich bestellt, davon 19 Schubmaststapler vom neuen Typ ETV 216i. Eingesetzt werden sie in einnem neuem Automobilwerk im mexikanischen San Luis Potosí.

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Anwenderbericht de ManMehr Effizienz und Kontrolle

Ein Familienunternehmen setzt auf Automatisierung
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Anwenderbericht de Man: Mehr Effizienz und Kontrolle
Verschachtelte Packschemen, Etikettierung per Roboter sowie ein spezieller Greifer mit Laserscanner waren Besonderheiten, die de Man bei der Entwicklung einer automatischen Palettier- und Depalettieranlage berücksichtigen musste.

Die Harting Technologiegruppe entwickelt Lösungen und Produkte für die Verbindungs-, Übertragungs- und Netzwerktechnik. Am Hauptsitz in Espelkamp hat das Familienunternehmen die bislang manuell erledigte Palettier- und Depalettierarbeit durch eine automatische Anlage von de Man ersetzt. Vorgabe waren die Realisierung fünf verschiedener, zum Teil verschachtelter Packschemen zur optimalen Ausnutzung der Palettenkapazitäten sowie die Bedingung, mit dem Greifer nicht in die gefüllten Kisten einzudringen. Zusätzlich müssen alle Ein- und Auslagerbehälter samt Zielort durch ein Behältermanagement erfasst werden. De Man entwickelte aufgrund dieser Vorgaben eine komplexe Anlage, bestehend aus Fördertechnik, einem Sechs-Achs-Roboter mit eigens entwickeltem Greifer und Laserscanner, einem Etikettierroboter und Etikettendrucker, einem Umreifer sowie einem Palettenmagazin.

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Die erste Funktion ist das Palettieren von leeren Kleinladungsträgern (KLT). Fünf verschiedene Packschemen stehen zur Auswahl. Die leeren KLT (600 mal 400 mal 280 Millimeter) werden auf einer Leichtfördertechnikstrecke angeliefert und vom Roboter im gewählten Schema auf eine Leerpalette palettiert. Um zu gewährleisten, dass der Palettiervorgang abgeschlossen werden kann, wird das Signal zum Palettieren erst abgegeben, wenn sich mindestens 20 KLT auf der Leichtfördertechnikstrecke befinden. Unterschieden wird zwischen Packschemen für den internen oder externen Gebrauch. Für interne Zwecke werden die KLT gerade übereinander gestapelt, je vier neben- und fünf übereinander. Für den externen Transport können verschiedene Schemen angewählt werden. Eine Variante: Eine Lage KLT wird normal palettiert, die nächste Lage dann hochkant hineingestellt und alles mit einer Lage umgedrehter KLT sozusagen „abgedeckt“. Die Anzahl der Schichten ist dabei variabel. Auf diese Weise kann die Palette bis zu 40 KLT fassen, die doppelte Menge des einfachen Packschemas. Um die KLT hochkant zu stellen oder umzudrehen, wird mit einem integrierten Sauger gearbeitet.
Die für externe Werke in Sibiu (Rumänien) und Biel (Schweiz) vorgesehenen fertigen Paletten werden nun umreift und etikettiert. Da die Etiketten bei den unterschiedlichen Packschemen an verschiedenen Stellen aufgeklebt und exakt positioniert werden müssen, setzte de Man auf eine innovative Lösung: Ein zweiter Roboter nimmt die Etiketten vom Drucker ab und klebt sie passgenau auf die vorgesehenen Felder. Der Einsatz eines Roboters sorgt für eine wesentlich flexiblere und exaktere Positionierung der Etiketten. Alle auf der Palette gestapelten KLT haben einen Strichcode.

Die zweite Funktion ist das Depalettieren von gefüllten KLT, die aus der Produktion kommen und zwischengelagert werden sollen. Sie werden palettiert auf der Palettenfördertechnikstrecke zum Roboter angeliefert. Er greift die einzelnen KLT und positioniert sie auf die angrenzende Leichtfördertechnikstrecke zum Abtransport ins Lager. Zur exakten Ortung der KLT-Griffe ist der Palettierroboter mit einem Laserscanner am Greifer ausgerüstet. Der Greifer wurde von Harting eigens für diese Anlage entwickelt, da aufgrund der hohen Füllhöhe der KLT ein Eindringen des Greifers beim Anheben vermieden werden muss. kf

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