Versorgung von Produktionsregalen

Mit Flow an der Linie

Flow ermöglicht eine flexible und mannlose Versorgung von Produktionsregalen mit VDA-Kleinladungsträgern in der Automobilproduktion. Die Belieferung erfolgt nicht mehr taktgebunden, wie beim Routenzug sondern bedarfsgerecht und gesteuert.

Flow ermöglicht eine flexible und mannlose Versorgung von Produktionsregalen mit VDA-Kleinladungsträgern in der Automobilproduktion. (Bild: Daimler)

Für eine flexible Versorgung der Produktion mit Kleinladungsträgern in der modernen Automobilfertigung unter Nutzung der vernetzten Logistikdatenwelt hat Daimler Flow (Flexible Logistics Optimized Warehouse) entwickelt. Durch die Anordnung eines dezentralen automatischen Kleinteilelagers (AKL) auf einem fahrerlosen Transportfahrzeug (FTF) kann eine bedarfsgerechte Versorgung der Produktion ermöglicht werden. Die Integration der Flow-Einheiten in das Produktionsnetzwerk ermöglicht die optimale Anpassung des Logistikprozesses auf die heutigen volatilen Bedürfnisse der Produktion im Rahmen Industrie 4.0.

Routenzug-Technik entfällt

Mit Flow kann der bisherige Materialtransport mittels Routenzügen komplett ersetzt werden. Die Belieferung erfolgt dabei nicht mehr taktgebunden, wie beim Routenzug sondern bedarfsgerecht und gesteuert. Über die Integration des Flow-Systems in die IT-Struktur des Produktionsbereichs ist eine durchgängige Datentransparenz sichergestellt. Dadurch kann eine exakt terminierte Lieferung erzielt werden und Überbestände an den Produktionslinien vermieden werden.

Durch die Anordnung eines dezentralen automatischen Kleinteilelagers auf einem fahrerlosen Transportfahrzeug kann eine bedarfsgerechte Versorgung der Produktion ermöglicht werden. (Bild: Daimler)

Die gesamte Prozesskette von AKL und Supermarkt bis zum Verbrauchsort kann mit Flow autonom erfolgen. Im Einzelnen können die Ladungsträger mit der Technologie im automatisierten Kleinteilelager vollautomatisch abgeholt werden. Dabei fährt die Flow-Einheit vor die Auslagerungsstiche und übernimmt die Kleinladungsträger in das integrierte Regalsystem. Zusätzlich werden die den Ladungsträgern zugehörigen Daten an die Steuerung im Flow-System per WLAN übertragen. So ist eine durchgängige Datentransparenz sichergestellt, wodurch auch Überbestände von Material an den Produktionslinien zuverlässig vermieden werden.

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Über die Leitsteuerung des Fahrerlosen Transportsystems, welche ebenfalls im Produktionsnetzwerk integriert ist, wird die zugehörige Routeninformation an die dezentralen Flow-Einheiten übertragen. Die Einheiten fahren nach der Beladung an die jeweiligen Verbrauchsorte. Die Auslagerung in die Regale am Verbrauchsort erfolgt in modularer Softwarestruktur über den übertragenen Datensatz. Jedes Regal am Verbrauchsort ist ebenfalls als Datensatz im Flow-System hinterlegt. Die verschiedenen Regalebenen und Regalfächer können dabei über die integrierte Hubachse im Flow-System in Kombination mit dem FTF angefahren werden.

Kurzer Auslagerungszyklus

Während der Fahrt zum nächsten Regalfach mit dem FTF wird bereits der betreffende Ladungsträger aus dem Flow-Regal geholt. So kann der Auslagerungszyklus kurz gestaltet werden. Das Leergut, welches sich in der obersten Regalebene befindet, wird durch die Einheit bei jeder Vollgutauslagerung mit zurückgenommen. Über ein mitgeführtes Tablet können die im Flow vorhandenen Daten per App jederzeit visualisiert werden. Auch Instandhaltungsoptionen, wie das Anfahren von Wartungsbereichen oder das Auslagern einzelner KLT können damit durchgeführt werden. Durch die flexible Programmierung des Flow-Systems kann die Technologie jederzeit an bereits bestehende Fertigungsbereiche (Brownfield) mit geringem Aufwand angepasst werden. Verglichen mit der derzeit eingesetzten veralteten Routenzugtechnik entfallen kritische Ergonomie-Bedingungen. as

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