Kompaktlager

Kompaktlager: Flink in die Höhe

Logistiker verwirklicht hohen Raumnutzungsgrad
Sterac-Firmengründer Gerald Rackebrandt, Still-Systemverkäufer Heinrich-Wilhelm Böke, Volker Rumpelt, Technischer Leiter Logistik (v.l.).
Das Wachstum eines Unternehmens zeigt sich nach außen gerne durch rege Bautätigkeit. Bei der Sterac Transport äußert sich das sichtbar durch die Inbetriebnahme einer Lagerhalle mit einem Hochregallager, das Still errichtete.

Transporte für sehr unterschiedliche Auftraggeber über den norddeutschen Raum hinaus vor allem auch nach Osteuropa zu übernehmen, ist Aufgabe der Logistikers Sterac, in dessen Bezeichnung die Namen der Gründungsväter Klaus Steffen und Gerald Rackebandt einflossen. Die „erfreuliche Nachfrage nach Logistikdienstleistungen“, so Firmengründer Rackebrandt, bedingte den kontinuierlichen Ausbau der Kapazitäten. Mit einer klaren Ausrichtung auf ein betriebswirtschaftliches Optimum errichtete Still auf einer Grundfläche von 4.500 Quadratmetern ein Hochregallager mit 20 Regalreihen, die in zwölf Ebenen mit unterschiedlichen Fachhöhen Platz für 12.563 Paletten bietet. Mit der Übergabe der Paletten beginnt beziehungsweise endet die Lagerung der Paletten im Hochregallager. Diese Übergabeplätze sind der Schnittpunkt zwischen Still-Frontstaplern und den beiden Kommissionierstaplern. Rackebrandt begründet sein Vertrauen in Still mit Erfahrungen aus der Vergangenheit: „Die eingesetzten Flurförderzeuge arbeiten sicher und zuverlässig. Auf den Service haben wir uns stets verlassen können. Pünktlich werden alle Geräte gewartet, und bei Problemen helfen versierte Fachleute umgehend.“

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Für die umzuschlagenden Waren stehen bei Sterac insgesamt 18 Andockstationen für die Sattel-Auflieger zur Verfügung. In Halle eins lagern unterschiedliche Waren, auch flüssiges und Gefahrgut. Die Halle zwei verfügt über sechs Andockstationen für Auflieger, die ebenfalls von Still-Elektro-Frontstaplern beziehungsweise vom Gabelhubwagen EXU 20 be- und entladen werden. Die Bedienung der dreistöckigen Regale in der Halle zwei übernehmen sowohl Still-Frontstapler als auch der Sitz-Schubmaststapler FM-X 14. In diesem Lager stehen 2.500 Stellplätze zur Verfügung. Mit dem Neubau der vierten Lagerhalle wurde die Halle drei als Verbindungsbau; sie fungiert als Umschlagshalle, in der sämtliche Warenein- und -ausgangsprozeduren erledigt werden. „Im Wareneingang“, erläutert Volker Rumpelt, Technischer Leiter Logistik, „kontrollieren wir die Warenbegleitpapiere des Lieferguts. Dort erstellen wir über den Lagerverwaltungsrechner die Klebelabel, die die Ware in unserem Lager begleiten und identifizieren und damit die datentechnische Übernahme der Ware in unser Lagerverwaltungssystem.“
Die Zuordnung der Waren zu den genannten Lagerhallen ist so geregelt, dass alle Waren, die auf Europaletten der Grundabmaße 1.200 mal 800 Millimeter lagern und nicht höher als 1.800 Millimeter sind, ins Hochregallager kommen. Für alle anderen Waren stehen die Lagerhallen eins und zwei zur Verfügung. Beim Lagerungsgut, das dort einzulagern ist, scannen die Staplerfahrer die frisch aufgeklebten Label, suchen einen passenden Platz und teilen diesen dem Lagerverwaltungsrechner per Funk mit. Bei den Paletten, die im Hochregallager einzulagern sind, teilt das Label dem Scanner des Staplerfahrers mit, auf welchen Kragarmübergabeplatz die Palette abzustellen ist.

17 Meter hoch

Modular aufgebaut, konfiguriert Still die Kommissionierstapler MX-X nach Kundenwunsch. Angefangen bei 500 Kilogramm steigt die Nenntragfähigkeit bis 1.500 Kilogramm. Die beiden Kommissionierstapler MX-X besitzen eine Schwenkschubgabel. Diese kann die Palette bis auf eine Höhe von 17 Meter heben. Doch auch hier kann der Fahrer zwischen unterschiedlichen Hubgerüsten wählen und sich die jeweils optimale Variante aussuchen. Still-Systemverkäufer Heinrich-Wilhelm Böke: „Die Kommissionierstapler MX-X mit einem Teleskop-Hubgerüst erreichen eine Hubhöhe von 11.035 Millimeter.“ Durch den Einsatz der beiden kompakt gebauten Still-Kommissionierstapler MX-X verwirklichte der Logistiker einen hohen Raum- und Flächennutzungsgrad. Sie brauchen für ihre Umschlagsarbeit Gangbreiten von nur 1.750 Millimeter. Die Fahrt in den schmalen Gängen ist an eine zwangsgeführte Fahrweise gebunden. Deshalb fahren die Stapler in den Gängen über eine in den Boden eingelassene Induktionsschleife; gleichzeitig werden Kabine und Last angehoben. Außerhalb der Gänge fahren die Kommissionierstapler manuell gesteuert. Ein Umsetzen eines Gerätes von einem Gang zu einem anderen ist im vorderen Lagerbereich möglich. Das Einfahren in den nächsten Gang erfolgt ebenfalls über den im Boden eingelassenen Leitdraht. Die MX-X werden am Gassenende automatisch abgebremst und zum Stehen gebracht.

Sichere Umschlagsprozesse

Zu den Betriebsvorschriften gehören Personenschutzanlagen, die Personen im Schmalgang vor Kollisionen mit dem Kommissionierstapler schützen, aber auch Gegenstände oder andere Flurförderzeuge auf dem Fahrweg detektieren und damit das Gerät vor Kollisionen schützen. Deshalb sind die beiden MX-X-Geräte vorn und hinten mit mobilen Personenschutzsystemen von Elokon ausgerüstet. Das Ein- und Auslagern der Paletten beginnt und endet an den jeweiligen Kragarmübergabeplätzen, die damit den Schnittpunkt zu den innerbetrieblichen Transporten vom Wareneingang und zum Warenausgang darstellen. Das Einlagern beginnt mit dem Scannen der Palette. Über das bordeigene Datenfunkterminal erfährt der Fahrer in welches Fach er die Palette ablegen soll. Nach der Übernahme der Palette fährt der Fahrer den Kommissionierstapler zum angegebenen Stellplatz und lagert die Palette dort ein. Während der Lastaufnahme wird das Gewicht der Palette gemessen. Das Gewicht der Ladungseinheiten gehört zu den primären Daten, die das von Still entwickelte Optispeed-Steuerungskonzept zur automatischen Einstellung der optimalen Geschwindigkeit benötigt. Eine weitere Messgröße ist die Höhe, in der die Palette transportiert wird. Das integrierte Höhenmesssystem kann die Höhe der Lastgabel innerhalb des Toleranzbereichs von plus/minus fünf Millimeter messen und positionieren. In Auswertung dieser Parameter steuert die Software unter dem Aspekt der maximalen Sicherheit eine optimale Fahrgeschwindigkeit an. Auf diese Weise erhöht sich die Umschlagsleistung bis zu 30 Prozent, während sich durch die optimierte Fahrweise die Wartungszeiten und die Servicekosten jeweils bis zu 20 Prozent reduzieren. Der Fahrer kann die Geschwindigkeit auch selbst bestimmen, allerdings nur unterhalb der vom System ermittelten Höchstgeschwindigkeit.“
Peter Springfeld/bw

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