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Für Blech- und Langgut: Remmert baut mitwachsende Lagertechnik

Tunnel durch das Lager

Erfolgreiche Industrieunternehmen passen sich wechselnden Marktbedingungen an. Voraussetzung dafür ist allerdings Flexibilität in der firmeninternen Logistik und Fertigung. Und damit sind nicht die üblichen Kompromiss- und Zwischenlösungen gemeint, die langfristig zu zerrissenen Materialflüssen und ineffizienten Prozessen führen. Maximale Flexibilität erzielen vielmehr diejenigen Unternehmen, die von Beginn an auf mitwachsende Technologien setzen. Wie beispielsweise der Intralogistik-Hersteller Beumer: Dessen Unternehmensprozesse innerhalb der Rohstofflagerung und -vorbereitung sind modern, effektiv und wirtschaftlich - aber bereits in den Achzigern implementiert. Beumer ist ein international führender Intralogistik-Hersteller in den Bereichen Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilanlagen. Das Unternehmen startete mit der Produktion von Förderanlagen und baute sein Produktportfolio im Laufe der Jahrzehnte kontinuierlich im Bereich der Intralogistik aus. Analog dazu wurden die Produktionsprozesse stetig erweitert, erneuert und modernisiert.

Lagerintegration und erste Modernisierung

Lagerübersicht nach Lagerumzug bei Beumer in Beckum. (Fotos: Remmert)

An seinem Stammsitz Beckum automatisierte das Unternehmen den Bereich der Rohstofflagerung bereits Mitte der 80er-Jahre. Dafür integrierte der Intralogistik-Hersteller zwei vollautomatische Lagersysteme vin Friedrich Remmert: ein Blechlager mit knapp 200 Paletten und in unmittelbarer Nachbarschaft ein Langgutlager mit rund 250 Kassetten. Um die beiden Anlagen gruppieren sich diverse Laser- bzw. Sägemaschinen, die früher manuell von Lagermitarbeitern bestückt wurden. Das entscheidende Ergebnis der Lagerintegration war eine effiziente, transparente und platzsparende Materialbevorratung. Im Laufe der folgenden Jahre expandierte der Maschinenbauer stark; dementsprechend ging auch der Produktions-Output steil nach oben.

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Prozesse optimieren

Um die Fertigungsprozesse optimal auf die neuen Anforderungen auszurichten, entschied sich das Unternehmen kurz nach der Jahrtausendwende für eine Modernisierung der Lagersysteme und eine noch stärkere Automatisierung des Materialhandlings. Die Automationsexperten von Remmert schlossen daher die Lasermaschinen mechanisch und IT-technisch an das Blechlager an. Gleiches galt für das Langgutlager: Auch hier wurden die Sägemaschinen integriert. Auf diese Weise entstanden zwei vollautomatische Fertigungszellen in der Materialvorbereitung, die eine extrem hohe Maschinenauslastung und einen mannarmen bzw. mannlosen Betrieb ermöglichten.

Ausgangssituation vor zweiter Modernisierungswelle

Nach der ersten Prozessstrukturierung vergingen wiederum rund zehn Jahre. "In dieser Zeit haben wir den Output unserer Produktion stetig ausgebaut und unseren Umsatz mehr als verdoppelt", beschreibt Martin Hörster, Director Technology bei der Beumer-Gruppe, die erneute Expansionswelle des Beckumer Unternehmens. "Unsere bestehenden Materialflüsse und Produktionsprozesse mussten nun dringend auf die aktuellen Leistungsdaten ausgerichtet und modernisiert werden." Schließlich hatte sich in der Produktion des Intralogistik-Herstellers ein tief greifender Wandel vollzogen. Die Lagerkapazitäten im Bereich Blech waren längst nicht mehr angemessen. Das Unternehmen mietete inzwischen sogar eine separate Halle, um die Materialverfügbarkeit an Blechen sicherzustellen. Eine gegenteilige Entwicklung verzeichnete das Unternehmen beim Bedarf an Langgütern. Dieser war immer weiter zurückgegangen. Davon abgesehen hatten sich bereits ineffiziente Arbeitsmuster eingeschlichen: Zur Einlagerung der Bleche fuhr ein 8-Tonnen-Stapler quer durch die gesamte Produktion. Aufgrund seines großen Wenderadius mussten die Mitarbeiter oftmals in den Gassen abgestelltes Material beiseiteschaffen. "Auf Basis der bestehenden Technik planten wir daher eine umfassende Prozessrestrukturierung inklusive eines vollständigen Anlagenretrofits", führt Martin Hörster weiter aus.

Lagermodernisierung, -erweiterung und -umzug

Gemeinsam mit Intralogistiker Beumer entwickelte der Lagerlogistik- und Automatisierungsexperte Remmert das neue Materialflusskonzept. Es sah u. a. vor, die beiden Lagersysteme zukünftig räumlich zu trennen. Bislang hatten sie direkt nebeneinander an einer Hallenwand gestanden. Nun sollte das Blechlager in Richtung Langgutlager erweitert werden. Dies erforderte zunächst den Umzug des Langgutlagers. Innerhalb kürzester Zeit demontierte Remmert die komplette Anlage und baute das System um 90 Grad gedreht und um eine Gasse schmaler entlang der angrenzenden Hallenwand wieder auf. Der so gewonnene Raum neben dem Blechlager konnte nun für die Erweiterung des Blechsystems genutzt werden. Remmert ergänzte die knapp 200 Palettenplätze große Anlage um 136 zusätzliche Lagerorte. zwei Lagergassen In deren Mitte verfährt ein Regalbediengerät (RBG) und realisiert die vollautomatische Ein- und Auslagerung der Bleche. Nach der Lagererweiterung modernisierte Remmert das komplette RBG inklusive aller Steuerungselemente sowie Schaltschränke. Außerdem erneuerte der Dienstleister die gesamte Antriebs- und Steuerungstechnik sowie das Sicherheitskonzept im ursprünglichen Teil des Blechlagers und brachte das integrierte Warehouse-Management-System Pro WMS und dessen Schnittstelle zum übergeordneten ERP-System auf den aktuellen Stand der Technik.

Laser kontinuierlich versorgt

Parallel erfolgte die Integration von zwei neuen Bystronic-Lasermaschinen, die Remmert direkt an das Lagersystem anschloss "Die Leistung unseres neuen Blechlagers ist beeindruckend: Das RBG fährt 136 zusätzliche Lagerplätze an und schafft es dennoch problemlos, die beiden neuen und damit um 30 Prozent schnelleren Lasermaschinen ohne jede Wartezeit kontinuierlich mit Material zu versorgen", beschreibt Martin Hörster die Anlagenleistung.

Unter dem Langgutlager durch

Das verbesserte Materialflusskonzept vereinfacht außerdem die Einlagerung der Blechplatinen: Bislang fuhr ein 8-Tonnen-Stapler quer durch die gesamte Produktion, bis er zur Einlagerstation des Blechlagers gelangte. Nun werden die Bleche außerhalb der Produktions- und Lagerhalle vom Lkw entladen und über eine überdachte Einlagerstation, die sich als Durchbruch in der Hallenwand befindet, auf einen Verfahrwagen gesetzt. Der Wagen transportiert das Material schienengeführt durch die Produktionshalle bis zum Blechlager. Dort übernimmt das RBG die Platinen und weist ihnen vollautomatisch einen Lagerplatz zu. Abgesichert sind die neuen Prozesse durch ein ausgeklügeltes Sicherheitskonzept mit Ampelanlagen und Personenlichtschranken, das die Remmert-Experten speziell für die Produktion in Beckum entwickelten. Um diese effizienten Einlagerungsprozesse zu ermöglichen, musste der Durchbruch für die Blecheinlagerstation genau an der Hallenwand erfolgen, an die das Langgutlager umgesetzt wurde. Das bedeutet konkret: Der Verfahrwagen des Blechlagers fährt nach seiner Beladung durch den Hallenwanddurchbruch, dann weiter unter dem Langgutlager hindurch, anschließend durch die Halle bis hin zum Blechlager. Aus diesem Grund entfernte der Modernisierungsexperte im unteren Teil eines Langgutlagerturms einige Kassettenplätze und baute das System geringfügig um, womit ein kleiner Tunnel innerhalb der Anlage entstand. "Seit dem Retrofit lagern wir an beiden Systemen extrem schnell und sicher ein - und sind dabei komplett unabhängig von allen weiterführenden Produktionsprozessen", freut sich der Projektverantwortliche Hörster. "In Zahlen ausgedrückt bedeutet das eine Zeitersparnis im Wareneingang von mindestens 50 Prozent." bw

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