Grundlagen

Faktoren zur Auswahl von Mehrweg-Transportlösungen

Förderstrecken in Distributionszentren haben einen hohen Bedarf an robusten Kunststoffbehältern mit speziell gestalteten Laufkranzböden. Bei der Auswahl von Mehrweg-Transportlösungen im Umfeld von Logistik 4.0 spielen auch Faktoren wie der Produktschutz und Auto-ID-Kennzeichnungen eine wichtige Rolle.

Individuelle Faltboxen lassen sich passgenau zu Versandtürmen stapeln und so sicher transportieren. © Walther Faltsysteme

Optimale Frachtraumauslastung, geringe Transportkosten, Nachverfolgung der Warenwege in Echtzeit und ein hoher Produktschutz: Davon profitieren Unternehmen, die Einwegverpackungen durch Mehrweg-Transportlösungen aus Kunststoff ersetzen. „Eine auf die Prozesse und den Transportweg zugeschnittene Behälterlösung bringt erfahrungsgemäß nicht nur finanziell durch Prozessoptimierung einen hohen Mehrwert, sondern auch im Hinblick auf den ökologischen Fußabdruck“, erläutert Dominik Lemken, Prokurist und Leiter Projektmanagement bei Walther Faltsysteme. „Aldi Süd hat beispielsweise bekannt gegeben, allein im Jahr 2017 durch den Einsatz von Mehrwegkisten für den Transport von Obst und Gemüse mehr als 60 Millionen Pappkartons und damit rechnerisch mehr als 24.000 Tonnen CO2-Äquivalente eingespart zu haben.“

Dabei gilt: Je detaillierter der Behälterhersteller über die Prozesse und Anforderungen informiert ist, desto passgenauer kann die Lösung konstruiert werden. Doch welchen Herausforderungen müssen Behälter im automatisierten Lagerumfeld und für die Just-in-time-Lieferung gerecht werden? Und wie sehen individuell zugeschnittene Lösungen für verschiedene Bereiche aus?

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Identifikation von Waren und Behältern in Echtzeit
Eine zunehmende Bedeutung hat die berührungslose Identifikation von Behältern und Transportgütern in Echtzeit. Viele Unternehmen fordern schon jetzt von ihren Lieferanten lückenlose Prozessketten, die eine Rückverfolgung der Waren ermöglichen. „Steigenden Anforderungen an die Nachverfolgbarkeit von Warenwegen werden unsere intelligenten Ladungsträger durch integrierte RFID-Transponder und Inmould-Barcode-Labels gerecht“, erläutert Lemken. „Für das Barcode-Labeling verwenden wir eine innovative Technik, die das Barcode-Label stoffschlüssig mit dem Material verschmilzt. So kann die Kennzeichnung nicht verloren gehen und sie zeichnet sich zusätzlich durch eine extrem hohe Kratzfestigkeit aus. Selbst Reinigungsvorgängen mit Chemie widersteht der Barcode und bleibt lesbar.“

Zum Einsatz kommt diese Kennzeichnungstechnologie nicht nur bei zahlreichen Falt- und Klappbehältern, sondern auch bei der Kunststoff-Düsseldorfer-Palette (KDP), einer langlebigen Palettenlösung aus Kunststoff im Düsseldorfer Maß (800 mal 600 Millimeter). Die KDP gewährleistet durch das Inmould-Barcode-Label und neueste RFID-Technik die Rückverfolgbarkeit der Warenwege. Lageristen und Zulieferer können Warenbewegungen in Echtzeit verfolgen und erhalten so eine zuverlässige Bestimmung des Ladungsträgerstandorts. Das stellt reibungslose Abläufe in der Lieferkette sicher, minimiert Palettenschwund und optimiert das Bestandsmanagement der Ladungsträger.

Laufkranzböden von Mehrweg-Transportlösungen verhindern, dass schwere Ware die Behälter verformt, und sorgen so für die optimale Förderung der Boxen auf der Fördertechnik. © Walther Faltsysteme

Frachträume ausnutzen
Zur Optimierung der Logistikkette gehört im Zusammenspiel mit der effizienten Intralogistik auch die optimale Frachtraumausnutzung auf dem weiteren Transportweg: Mit modular zusammengestellten Behälterlösungen, die volumenreduzierbar und exakt auf Produktabmessungen oder die Stapelhöhe im LKW zugeschnitten sind, lässt sich ein hoher Mehrwert bei gleichzeitig minimalen Transportkosten erreichen. „Mit den von uns entwickelten Obst- und Gemüseklappboxen haben wir im Bereich der Reduzierbarkeit des Volumens von Behältern neue Marktstandards gesetzt. Im zusammengeklappten Zustand ist die Box 27,5 Millimeter hoch und es passen mehr als 11.000 Steigen in einen LKW“, so Lemken.

Ein anderes Beispiel zur bestmöglichen Frachtraumausnutzung findet sich bei einer großen deutschen Drogeriemarktkette: Zur Optimierung der Filiallogistik setzt das Unternehmen modulare Faltboxen ein, die filialgenau kommissioniert und auf Rolldollies automatisch gestapelt werden. Die fertigen Versandtürme lassen sich nach dem Transport in die Filiale einfach aus dem LKW zum Bestimmungsort rollen. Im Ergebnis profitiert die Drogeriekette von einer besseren Auslastung des Transportvolumens der LKW und einer möglichst einfachen und zeitsparenden Handhabung der Transportbehälter in der Filiale.

Förderfähigkeit von Behältern oder Tablaren
Im automatisierten Lagerumfeld ist außerdem die Transportfähigkeit ein wichtiger Faktor: Eine Holzpalette, die an einer Ecke gesplittert hat und vom Kamerasystem oder vom FTS (fahrerlosen Transportsystem) nicht mehr erkannt wird, unterbricht den effizienten Materialfluss. Laufkranzböden von Mehrweg-Transportlösungen verhindern, dass schwere Ware die Behälter verformt, und sorgen so für die optimale Förderung der Boxen auf der Fördertechnik. Die Art der eingesetzten Fördertechnik wie Rollenbahnen, Kettenförderer oder Shuttlesysteme bringt unterschiedliche Anforderungen für die optimale Gestaltung und den Transport der Behälter mit.

Da viele der Behälter in Kombination mit Greif- und Transportsystemen unterschiedlicher Hersteller bewegt werden, sind verschiedene weitere Details bei der Konstruktion zu bedenken: Roboter benötigen beispielsweise zum automatischen Stapeln, Entstapeln und Aufrichten der Behälter Taschen, an denen der Greifarm den Boden festhalten und den Rahmen hochziehen kann. Neben Herstellerunterschieden sollten dabei auch Besonderheiten im Materialfluss vorab geklärt werden. Ist zum Beispiel eine paarweise Aufrichtung der Behälter für höheren Durchsatz geplant, ist das ein weiterer Faktor, der bei der Konstruktionsplanung zu berücksichtigen ist.

Transportlösungen wie Trays werden exakt auf die Fördertechnik zugeschnitten, auf der sie zum Einsatz kommen. © Walther Faltsysteme

Produktschutz für sensible Güter
Ein weiterer Pluspunkt für Mehrweg-Transportlösungen aus Kunststoff ist der hohe Produktschutz: Verglichen mit Kartons aus Pappe lassen sich Kunststoffbehälter entlang der gesamten Transportkette verwenden und schützen je nach Ausformung zuverlässig vor Umwelteinflüssen wie Regen und Feuchtigkeit oder unsachgemäßem Handling. Noch bessere Sicherungsmöglichkeiten erreichen Anwender mit Deckeln oder einer passenden Innenausstattung der Transportlösungen. „Ein großes Problem vieler Hersteller ist die Tatsache, dass teuer gefertigte Waren nicht unversehrt ihr Ziel erreichen. Durch den hohen Produktschutz mit individuell angepassten Behältern lassen sich Bruchquoten auf ein Minimum reduzieren“, so Lemken.

Ein Beispiel für Mehrwegbehälter mit hohem Produktschutz sind die faltbaren Mega-Pack-Palettenboxen von Walther Faltsysteme. „Unsere Mega-Pack-Palettenboxen lassen sich im Inneren individualisieren. Speziell ausgeformte Werkstückträger, Gefache oder Schäume bieten Platz für große und sperrige Maschinenteile und sparen dabei sensible Produktbereiche aus“, so Lemken. „Einer unserer Kunden versorgt als Marktführer auf dem Gebiet der Heiz-, Lüftungs- und Klimasysteme mithilfe unseres Behältersystems unterschiedliche Fertigungsstandorte – und das mit minimalen Bruchquoten.“

Von der Hygiene bis zum Brandschutz
Ausschlaggebend ist außerdem, ob die Behälterlösungen den Hygiene-, und Brandschutzvorgaben des Unternehmens gerecht werden. In der Lebensmittellogistik können zudem die Reinigungsfähigkeit der Ladungsträger und die Zusammensetzung des Materials maßgebende Faktoren sein. „Behälter werden in vielen Fällen schleudergetrocknet. Das wiederum bedeutet, dass für eine schnelle Trocknung die Feuchtigkeit durch genügend Öffnungen nach außen geleitet werden muss. Auch solche kleineren Aspekte sind für die Effizienz der Transportlösungen wichtig“, so Lemken.

Was die Materialzusammensetzung angeht, ist im Lebensmittelbereich entscheidend, dass die Behälter über die EFSA (European Food Safety Authority) zugelassen sind. Insbesondere bei der erneuten Nutzung des Kunststoffs nach dem ersten Produktlebenszyklus sind eine exakte Dokumentation und eine sorgfältige Aufbereitung die Voraussetzung dafür.

Universallösungen gibt es nicht
Die richtigen Materialeigenschaften, Außenmaße, Identifikationsmöglichkeiten und vieles mehr – den einen Ladungsträger, der alle Prozessanforderungen auf Anhieb erfüllt, gibt es nicht. Stattdessen lässt sich nur dann höchste Effizienz erreichen, wenn die Behälterlösung auf die Transportkette und die Anforderungen der einzelnen Prozessschritte abgestimmt ist. „Je besser wir die Voraussetzungen und Anforderungen des Kunden kennen, desto punktgenauer kann unsere Entwicklungsabteilung arbeiten“, so Lemken. „Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Geringere Bruchquoten bei den Packgütern und Einsparungen von Transport- sowie Entsorgungskosten für Einwegverpackungen um bis zu 30 Prozent oder in manchen Projekten deutlich sechsstellige Eurobeträge sind keine Seltenheit.“ as

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