Doppelspur-Hängeanlage

Heiße Öfen, coole Fördertechnik

Doppelspur-Hängeanlage. Asphaltmischanlagenbauer Benninghoven setzt bei der flurfreien Beschichtung von Großteilen auf eine Doppelspur-Hängeanlage von Vollert. 

Benninghoven-Aspahltmischanlage in Wittlich-Wengerohr. (Foto: Vollert)

Benninghoven, Spezialist für den Bau von bis zu 50 Meter hohen Asphaltmischanlagen und Mitglied der Wirtgen-Group, hat im neuen Stammwerk für die flurfreie Beschichtung von Großteilen eine Doppelspur-Hängeanlage von Vollert im Einsatz. Das besondere Antriebskonzept ermöglicht den flurfreien und flexiblen Transport der bis zu 22 Tonnen schweren Teile; gleichzeitig ermöglicht diese Fördertechnik die energieeffiziente Trennung des Transport- und Ofenstahlbaus.

Das neue Benninghoven-Stammwerk in Wittlich-Wengerohr ist als 100-Millionen-Euro-Projekt die größte Einzelinvestition in der Geschichte der Wirtgen-Group und Konsequenz aus der geplanten Erschließung weiterer internationaler Märkte durch Benninghoven. Die steigende Nachfrage war mit der bisherigen Produktionskapazität nicht mehr zu bedienen. Nun sollen ab 2018 die ersten Asphaltmischanlagen im neuen Werk produziert werden. Mit Blick auf die langfristige Wachstumsperspektive legt das Unternehmen bei Technik und Ausstattung besonderen Wert auf moderne Produktionssysteme und Arbeitsplatzergonomie. Vollert hat dazu als Gesamtkoordinator die Planung und den Bau der neuen Großteilbeschichtungsanlage für die bis zu 13 Meter langen, 3,3 Meter breiten und 22 Tonnen schweren Teile der Asphaltmischanlagen übernommen. Über eine Doppelspur-Hängeanlage werden diese Teile flurfrei und voll automatisiert von der Bauteilaufnahme über die Vorbereitung, das Strahlen, Reinigen und Beschichten transportiert. Hubwerke in den Strahl-, Pulver- und Lackierkabinen sorgen für eine ergonomische Arbeitshöhe durch das Anheben der Großteile, gleichzeitig ermöglicht der automatisierte Transport effiziente Durchlaufzeiten von weniger als 60 Minuten.

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Spaltüberbrückung: Trennung des Stahlbaus der Öfen vom Transportstahlbau. (Foto: Vollert)

Vollautomatisch durch alle Prozessschritte
Bei Wirtgen in Windhagen und Kleemann in Göppingen sind bereits seit 2009 zwei flurfreie Beschichtungsanlagen dieser Art von Vollert in Betrieb. Die neue Anlage für Benninghoven will von den bestehenden Konzepten profitieren: Auch hier sorgt ein Be- und Entlademanipulator für die Aufnahme der Werkstücke einzeln oder zu mehreren in die Warenträger. Nach der Vorbereitung beginnt dann die vollautomatisierte Reise durch alle weiteren Bearbeitungsschritte. Dazu stehen eine Strahlkabine und eine Freistrahlanlage, zwei Pulverkabinen und zwei Beschichtungsöfen zur Verfügung. Die Beschichtungs- und Trockentechnik liefert SLF aus Greven-Reckenfeld, die Schleuderrad-Strahlanlage kommt von Wheelabrator aus Metelen. Ein verfahrbarer Verteilmanipulator übernimmt über 120 Meter auf der gesamten Länge der Anlage den Transport zu den parallel angeordneten Arbeitsplätzen. Am Ende führt dieser die bis zu 230 Grad Celsius heißen Teile zu den Abkühl- und Pufferplätzen, bevor sie vom Be- und Entlademanipulator an mehreren Abgabestationen in die Produktion zurückgegeben werden. 

Um auch Sonderteile beschichten zu können, sind Be- und Entlademanipulator, Vorbereitungsplatz, Verteilmanipulator und die Abgabestationen für bis zu vier Meter breite Teile ausgelegt. Eine automatische Konturenkontrolle erfasst mit sechs Laserscannern Länge und Breite der Werkstücke. Übergroße und -schwere Teile können zudem individuell auf Transportwagen eingefahren und manuell lackiert werden.

Transport der Großteile durch die Strahlkabine. (Foto: Vollert)

Flexibel in Ablauf und Geschwindigkeit
Die Besonderheit der Vollert-Anlagen liege im Antriebskonzept, betont der Hersteller: Anstelle von Kettenförderern sorgen stationäre Reibräder und Verteilmanipulatoren für den Vorschub der Warenträger. Dadurch sind deckengeführte Anlagen bis 50 Tonnen Nutzlast möglich. Die Werkstücke lassen sich individuell steuern – das Stoppen, Ausschleusen, Überholen und Zurückfahren sind jederzeit möglich. Zudem sind die Fahrgeschwindigkeiten in der Bearbeitung beliebig wählbar. Bei Benninghoven erfolgt die Fahrt durch die Strahlkabine nicht konstant, sondern angepasst an Größe und Anzahl der Werkstücke. Dies ermöglicht eine schnelle Durchfahrt und einen effizienten Einsatz des Strahlmittels. Dabei befindet sich lediglich die Trägereinheit in der Kabine. Die Hängelaufbahn und Reibradtechnik befinden sich außerhalb und sind vor Verschmutzung durch das Strahlmittel geschützt. Dank einer möglichen Spaltüberbrückung von maximal 50 Zentimetern ist zudem der Stahlbau der 230 Grad Celsius heißen Öfen gegen Energieverluste komplett vom Transportstahlbau getrennt. Da die Lösung auf Einzelantriebe auf den Warenträgern verzichtet, ist auch keine Stromversorgung in den Beschichtungskabinen und Öfen nötig – also ein optimaler Explosionsschutz. pb

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