Kunststoffmühlen

Kühlung nach dem Mahlen

Maßgeschneiderte Zentral- und Großmühlen für das Blasformen. Für den Einsatz in der Blasformtechnik kann Getecha die Zentral- und Großmühlen seiner Rotoschneider an verschiedene Anforderungen und Kundenwünsche anpassen.

Zentralmühlen der Baureihe RS 3800: Sie bewähren sich in der Blasformtechnik je nach Vor-Ort-Situation als Stand-alone- oder Inline-Lösung. (Foto: Getecha)

Immer häufiger zeigt sich, dass der Durchsatz nicht der allein bestimmende Maßstab für die Auslegung einer Zerkleinerungsmühle ist. Große Trichter, aggressive Einzugszonen, robuste Segmentrotoren: Im Rotoschneider-Programm von Getecha sind es vor allem die Zentralmühlen der Baureihen RS 3000/ RS 3800 und die Großmühlen der Serie RS 6000, die sich in der Blasformtechnik bewähren. Je nach Vor-Ort-Situation verrichten sie ihre Dienste als Stand-alone- oder Inline-Lösung, wobei es die Engineering-Kompetenz von Getecha ermöglicht, die Mühle auf den konkreten Anwendungsfall abzustimmen.

Die Zentralmühlen der Baureihen RS 3000 und RS 3800 leisten Durchsätze von 200 bis 540 und 600 bis 1.100 Kilogramm pro Stunde. Meist folgt anhand dieser Werte die weitere Auslegung der Mühle. Sobald sie jedoch direkt an der Blasformlinie als Inline-Beistellmühle zur Zerkleinerung von Ober- und Unterbutzen konfiguriert werden soll, ist nicht mehr allein der Durchsatz bestimmend, sondern auch die Größe der zu zerkleinernden Hohlkörper, etwa Kanister. Gemeinhin gilt dann die Faustformel: Das kleinste Maß des größten zu zerkleinernden Behälters soll geringer sein als der Radius des Rotorschneiders. Deswegen sind die Baureihen RS 3000 und RS 3800 bereits so konstruiert, dass sie sich ohne viel Aufwand mit einem kleineren Schneidwerk ausrüsten lassen, wodurch die gesamte Mühle auch platzsparender baut. Sie verfügt dann über einen supertangentialen Einlauf in einen speziellen Rotor, dessen versetzt ausgerichtete Messer voluminöse Teile greifen und einziehen können. Ineffizientes „Tanzen der Behälter“ auf dem Rotor wird so verhindert. Die Rotormesser sind von außen voreinstellbar, und die Einstelllehre dafür gehört zum Lieferumfang. Zudem sind die Spritzlappen im Trichter so ausgeführt, dass sich voluminöse Behälter(teile) problemlos auch manuell zuführen lassen. Gegen Granulat-Rückspritzer geschützte Luftventilatoren innerhalb des Trichters verhindern, dass das Fördergebläse die Spritzlappen aufzieht und Granulat aus dem Trichter dringt. Auf diese Weise bleibt die Kühlung des Granulats durch die Ansaugluft des Fördergebläses sichergestellt.

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Entscheidungsfaktor Kühlung
Welchen hohen Stellenwert die Materialkühlung für die optimale Auslegung der Mühle hat, zeigt sich vor allem bei den Rotoschneidern der Baureihe RS 6000, die mit ihren Durchsatzvolumina von 600 bis 2.500 Kilogramm pro Stunde oft für die Zerkleinerung großer Blasformteile, zum Beispiel eines Kraftstofftanks, eingesetzt werden. Denn je größer die Butzen ausfallen, desto langsamer kühlt das Material ab. Getecha-Chef Burkhard Vogel erklärt: „Die Temperatur des zu vermahlenden Kunststoffmaterials liegt oft über 150 Grad Celsius; es ist dann zähflüssig und klebrig. Einerseits muss die Mühle daher so viel Durchsatz erreichen, dass sich kein Material in Mahlgehäuse oder Absaugwanne anhäufen kann, andererseits muss das Mahlgut zur Lagerung in Behältern oder Silos auf mindestens 80 Grad Celsius abgekühlt werden“. Nur höchstens 65 Grad Celsius heiß darf das Mahlgut sein, wenn es via Inline-System weiter verarbeitet werden soll. Anderenfalls käme es beispielsweise zu Problemen am produzierenden Extruder, die sich negativ auf die Zykluszeit auswirken. Für derartige Temperatur-Anforderungen kann Getecha die Mühlen seiner Baureihe RS 6000 mit verschiedenen Maßnahmen zur Kühlung des Mahlgutes ausrüsten. Die Möglichkeiten reichen hier von einer Wasserkühlung an der Rückwand des Mahlgehäuses über die Zuführung von Kaltluft in die Schneidmühle bis hin zu einer offenen Rotorgeometrie für die optimale Luftzirkulation.       bw

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