Routenzugbahnhof

Beladung in einer knappen Minute

Automatisierte Be- und Entladestation. Routenzüge bewähren sich als sparsame Methode zur Materialverteilung. Das Entnehmen der leeren Box und das Einladen neuer Lieferungen allerdings gestaltet sich oft noch aufwändig. Von CSP Cut kommt jetzt eine selbstständig ladende Lösung.

Routenzüge sind praktisch, ihr Be- und Entladen allerdings kann ziemlich anstrengend sein. CSP hat daher jetzt eine automatisierte Station entwickelt, die ohne manuellen Aufwand leere Ladungsträger entfernt und volle einlädt. (Foto: CSP)

Die auf die Entwicklung von Routenzuglösungen spezialisierte CSP Cut Systems Pfronstetten hat jetzt eine Station entwickelt, in der die Anhänger selbsttätig be- und entladen werden. Der Fahrer steuert den Prozess nur noch, Sensoren, Kettenförderer und Hubeinrichtungen übernehmen den Rest. Das Verfahren, das sich für Zuladungen bis 1.000 Kilogramm je Ladungsträger eignet, entlastet aber nicht nur die Mitarbeiter, es ist auch mit rund 69 Sekunden von Ankunft bis Abfahrt fast doppelt so schnell wie die manuelle Methode.

Üblicherweise werden die Ladungsträger bei Routenzugsystemen auf Bodenrollern von Hand in die Anhänger des Zugs geschoben und dort von einer Hubvorrichtung für die Fahrt angehoben. Zum Entnehmen werden die Roller abgesenkt und wieder aus den Anhängern gezogen. Der gesamte Vorgang ist trotz der leichtlaufenden Räder an den Bodenrollern für das Personal anstrengend – besonders bei schwerem Ladungsgut. Zudem kosten die einzelnen Schritte Zeit, oft werden daher mehrere Mitarbeiter dafür abgestellt. Übernimmt der Fahrer des Routenzugs die Kommissionierung selbst, reduziert sich zwar der Personalaufwand, aber es dauert länger. Die neu entwickelte Be- und Entladestation von CSP umgeht diese Problematik, indem alle nötigen Prozesse von automatisierten Förder- und Hubsystemen geleistet werden.

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Im Normalfall werden alle Anhänger gleichzeitig ent- und beladen. Ein voller Zyklus dauert so nur 39 Sekunden. (Foto: CSP)

Synchronisierte Systeme
Das Verfahren basiert auf jeweils fünf Be- und Entladeeinheiten, die sich entlang von zwei Strecken für Querverschiebewagen (QVW) gegenüberstehen. Der Routenzug fährt zwischen diese beiden Abfertigungsstraßen bis zu einer vorgegebenen Position. Zusätzlich haben die einzelnen Ladeportale Diagonalsensoren, mit denen sie den zugehörigen Anhänger auf 0,5 Millimeter genau ausmessen und sich anhand dieser Messung mit einer Präzision von 0,1 Millimeter zum Wagen ausrichten können. So wird selbst bei gewissen Abweichungen in der Positionierung des Zugs ein störungsfreier Ablauf gewährleistet.

Während der Routenzug in die Anlage fährt, bewegen sich die QVW mit den vollen Bodenrollern bereits hinter den Portalen und übergeben ihre Fracht per Teleskopierung an einen Kettenförderer. Beide Systeme sind dabei in ihrer Geschwindigkeit synchronisiert, wodurch Schwankungen beim Übergang vermieden werden. Der leere QVW zieht sich anschließend zurück, um die nächste Fuhre zu holen. Der Kettenförderer fährt das Transportgut bis zu einem definierten Festanschlag vor, wo eine lineargeführte, elektromechanische Hubeinheit mit Zentriervorrichtung die Ladung aufnimmt. Gleichzeitig hebt von der anderen Seite ein ähnliches Entladesystem den im Wagen befindlichen Bodenroller auf, hebt ihn heraus und fährt ihn auf Übergabehöhe, wo wiederum ein Kettenförderer mit nachgeschaltetem QVW für den Abtransport wartet. Der beladene Bodenroller wird auf die richtige Höhe zum Einladen abgesenkt und schließlich auf die Aufnahme im Anhänger gesetzt. Sobald sich die Hubeinrichtung aus dem Störbereich entfernt hat, ist der Vorgang abgeschlossen, und der Routenzug kann weiterfahren.

Die Ladung wird auf Bodenrollern über Querverschiebewagen angeliefert und mittels Kettenförderer an eine Hubeinrichtung übergeben, die sie in den Anhänger setzt. Auf der anderen Seite laufen diese Schritte für die Entladung in umgekehrter Reihenfolge ab. (Foto: CSP)

Umfassende Sicherheitsmaßnahmen
Um über den gesamten Ablauf hinweg für die nötige Prozess-, Anlagen- und Mitarbeitersicherheit zu sorgen, hat die Station verschiedene Schutzsysteme. So geben Lichtsignale die Erlaubnis zur Einfahrt in die Station und markieren die richtige Halteposition. Zusätzlich sichern Lichtgitter den Ein- und Ausfahrtbereich sowie die Zone zwischen den Wagen und den Ladeeinheiten. Fährt der Zug über die definierte Stopp-Markierung hinweg, erhält er keine Ladefreigabe und muss erneut in die Abfertigungsanlage einfahren. Stehen die Anhänger korrekt, muss der Fahrer des Schleppfahrzeugs einen aktiven Transponder vom Schlepper abnehmen und in die Anlage stecken, um den Vorgang zu starten. Der Transponder ist über einen flexiblen Aufroller mit dem Fahrzeug verbunden und stellt sicher, dass der Zug nicht mehr bewegt werden kann, solange die Be- und Entladung läuft. Dadurch wird zuverlässig verhindert, dass der Routenzug, die Station oder die Ware durch ein verfrühtes Abfahren beschädigt werden können.

Die automatisierte Be- und Entladestation von CSP ist drei Meter hoch, 6,5 breit und 14 Meter lang und lässt sich mit verschiedenen, für dieses Konzept entwickelten Bodenrollern betreiben. Die möglichen Formate gehen dabei von 800 mal 600 über 1.200 mal 800 bis 1.200 mal 1.000 Millimeter. Drei der Beladeeinheiten können zudem mit dem kleinen Ladungsträgertyp Doppelladungen durchführen, so dass der QVW ständig nachladen kann. Das System fertigt die Anhänger üblicherweise gleichzeitig ab, sollte allerdings das Leergut an einer Stelle noch nicht abtransportiert worden sein, startet diese Einheit entsprechend später automatisiert. Ein normaler Zyklus für einen vollständigen Zug dauert so nur rund 39 Sekunden. Hinzu kommen je 15 Sekunden für Ein- und Ausfahrt. Damit benötigt die Station nur etwas mehr als die Hälfte der durchschnittlich 120 Sekunden, die für eine herkömmliche Kommissionierung von Hand veranschlagt werden. bw

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