Behälterwechselsystem

Für genaues Drehen

Die Bereitstellung von Bauteilen in Transportbehältern direkt in der Roboterzelle vor Ort hat sich als Standard im Rohbau etabliert. Meist werden für das Ein- und Ausschleusen über Kopf operierende Behälterwechselsysteme verwendet. Diese Systeme verfahren die vom Flurfahrzeug in Spezialbehältern ausgerichteten Bauteile automatisiert in die Entnahmeposition für die Roboterzelle. Der jeweils leere Behälter wird über die obere Ebene zurückgeführt und dem Flurförderfahrzeug bereitgestellt.

Auf Basis des neuen Standard-Sopap-Drehtischs mit Zahnriemenantrieb in einer flachen Bauweise können nun komplette Drehwechselsysteme in modularer Bauweise eingesetzt werden.

Tünkers Maschinenbau hat nun mit einer eigenentwickelten Neukonstruktion das Förderprinzip vereinfacht und gleichzeitig in eine robuste und prozesssichere Konstruktion überführt. Diese horizontalen Drehwechselsysteme sind die einfachere und preiswertere Alternative zu den herkömmlichen Wechselsystemen.

Auf Basis des neuen Standard-Sopap-Drehtischs mit Zahnriemenantrieb in einer flachen Bauweise können nun komplette Drehwechselsysteme in modularer Bauweise eingesetzt werden. Die zumeist als Klinkerspeichersystem ausgeführten Transportbehälter für Karosseriebauteile werden zum Beispiel auch für die direkte Teilebereitstellung in den Roboterzellen verwendet.

Der neue Flachringtisch TXR reduziert die für einen Rundtaktdrehtisch erforderlichen Bauelemente auf ein Minimum: Grundplatte, Lager, Zahnriemen, Getriebemotor. Das Ergebnis dieser Bauart ist eine einfache, robuste und gleichzeitig flache Konstruktion. Durch die mechanische Trennung von Motor und Drehtisch kann der Antrieb bauoptimiert auch extern angeordnet werden. Damit eignen sich die Sopap-Ringtische der TXR-Serie speziell als Niederflurantrieb für das Drehen großer und breit ausladender Lasten – etwa eines Behälter-Drehwechslers.

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Mit kundenspezifisch definierbarem Durchmesser von drei bis sechs Meter, einer Bauhöhe von 200 bis 400 Millimeter und einer Nutzlast bis maximal 6.000 Kilogramm können die Systeme bei einer Taktzeit von 15 bis 20 Sekunden und einer Positionsgenauigkeit von plus/minus 0,5 Millimeter bei 1.200 Millimeter exakt arbeiten. bw

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