Logistikzentrum

Bauteile nehmen die Autobahn

Distributionslager mit Microshuttle. Mit dem Wachstum wurden beim Bauteilehändler Rutronik die Lagerplätze knapp. Abhilfe gab es durch einen neuen Logistikstandort, den Vanderlande als Generalunternehmen Technik konzipierte.

Völlig neu konzipiert wurde das neue Logistikzentrum von Rutronik bei Eisingen: Knapp 15.000 Quadratmeter stehen zur Verfügung. (Foto: Vanderlande)

Die Aufgaben eines international agierenden Unternehmens werden im Rahmen der Globalisierung immer größer. Auch der Bauelemente-Distributor Rutronik hat sich gewandelt und ist zum drittgrößten Händler in Europa mit über 1.300 Mitarbeitern gewachsen. Rutronik wächst weiter. Inzwischen bietet das Unternehmen seinen Kunden neben Bauelementen maßgeschneiderte Lösungen, Logistikkonzepte und technische Unterstützung nicht nur in Europa an, sondern weltweit.

Umfangreiche Erweiterungen von Packplätzen und eine Konzeptänderung der Materialflüsse in der Vergangenheit bildeten den Grundstein für die weitere Planung und Umsetzung einer Erweiterung durch einen Neubau. Drei vorhandene Logistikstandorte im Raum Pforzheim sollten zu einem zentralen Standort in Eisingen verschmolzen werden. Dem stellte sich Rutronik in enger Zusammenarbeit mit der TKS Unternehmensberatung und Industrieplanung sowie dem Generalunternehmer Technik Vanderlande. In einem Jahr wurde ein gelungenes Konzept erstellt, das nicht nur die Standorte zusammenführte, sondern auch Raum für Expansionen schaffte. Das neue Lager- und Logistikzentrum erweitert das bestehende Lager in Eisingen nahe Pforzheim. Es vergrößert die Grundfläche um über 9.000 Quadratmeter, so dass Rutronik mehr als doppelt so viel Platz zur Verfügung steht. Das Lager- und Logistikzentrum umfasst zirka 8.600 Quadratmeter Lager- und Kommissionierfläche, außerdem drei Bühnen mit rund 6.000 Quadratmetern Stellfläche für Fachbodenregalanlagen. So bietet es Raum für bis zu 11.000 Palettenplätze, rund 90.000 normale Fachbodenplätze und einen Auftragspuffer mit rund 3.000 Lagerplätzen. Das von Vanderlande als Generalunternehmer Technik gelieferte Logistiksystem besteht aus 1,7 Kilometern Paletten- und Behälterfördertechnik, einem zweigassigen automatischen Palettenlager, dem Fachbodenlager sowie einem Quickstore-Microshuttle-System als Kommissionierpuffer.

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Wareneingang mit drei Andockpositionen
Im Neubau des Logistikzentrums befindet sich zukünftig der Wareneingang, ein Großteil der Anliefermengen erfolgt auf Palette. Hierfür sind drei Andockstellen vorgesehen, um eine schnelle Entladung der Lkw zu gewährleisten. Zusätzlich gibt es die klassische Anlieferung durch die Paketdienste. Die ankommenden Waren werden vereinnahmt, und es wird ein Ziel für das Lager festgelegt. Die Palettenfördertechnik und Palettenaufzüge sorgen für den reibungslosen Transport zu diesem Ziel. Zwei automatische Paletten-RBG sorgen für die Einlagerung von Industrie- und Europaletten. Weiterhin gibt es ein manuelles Palettenlager, welches als Nachschub für Fachboden- und Palettenkommisionierung dient.

Behältertransport: Die Container rasen über einen Highway zwischen den einzelnen Lagerbereichen. (Foto: Vanderlande)

Künftig gibt es 24 Auspackarbeitsplätze. Sie dienen der Warenvereinnahmung für den Nachschub in den Fachboden. Die Artikel werden auf Paletten automatisch einem der Auspackplätze zugeführt. Dies erfolgt mithilfe von zwei Querverschiebewagen und Zuführ-/Rückführbahnen je Arbeitsplatz. Hier werden die Artikel einer Palette – dies können durchaus mehrere verschiedene Produkte sein – vereinnahmt und in dafür vorgesehene Ladehilfsmittel (LHM) gelegt. Die LHM werden der dreigeschossigen Fachbodenanlage zugeführt. Weiterhin befindet sich im Bestandsgebäude ein zweigeschossiger Fachbodenbereich, der weiterhin genutzt wird und in das Gesamtkonzept integriert ist. Die Lagerhaltung erfolgt chaotisch.

Ein Großteil der Kommissionierung erfolgt aus dem Fachbodenlager. Das Fördersystem ist als Zonen-Pick-System ausgelegt. In jeder Zone kann ein Auftrag gestartet werden. Hierfür werden mittels Fördertechnik in allen Zonen leere Behälter in ausreichender Menge bereitgestellt. Ist der Auftrag gestartet, fährt der Behälter in die entsprechenden Zonen, wo die benötigten Artikel im Fachboden bereitstehen. Aufträge, die aus mehreren Behältern bestehen, werden im Kommissionierpuffer mithilfe der dort eingesetzten Quickstore Microshuttles zwischengepuffert. Für große Mengen (Volumenartikel) sind separate Ware-zum-Mensch-Arbeitsplätze implementiert. Alle Auftragsbehälter werden über den Highway in Richtung Technikhalle gesteuert. Der Highway verbindet die beiden Lagerbereiche des Fachbodens mit den nachfolgenden Zielen Kommissionierpuffer und Packplätze. Hier sind auf kleinstem Raum die verschiedenartigen Fördertechnikelemente wie Sorter, Staustrecken und Leerbehälter-Handling verbaut. Auch der Kommissionierpuffer sowie die Prüf- und Verpackungsarbeitsplätze finden hier ihren Platz. Über die Identifikation an den Entscheidungsstellen im System wird der jeweilige Auftragsbehälter zum richtigen Ziel geroutet. Der Kommissionierpuffer ist als Quickstore-Microshuttle-System ausgelegt, besteht aus vier Gassen und derzeit acht Shuttle-Fahrzeugen. Das System ist ohne weiteren Ausbau der Regalanlage skalierbar auf insgesamt 16 Shuttles. Aber: Jeder Lagerplatz innerhalb des Shuttle-Systems bleibt manuell erreichbar. Steigt die Auftragsstruktur, können schnell und unkompliziert zusätzliche Shuttles in den einzelnen Gassen integriert werden.

Alle Aufträge größer einem Behälter werden im Microshuttle-System gepuffert, bis der Auftrag komplett ist und nachfolgend den Packplätzen zugeführt. Weiterhin werden Wochenlieferungen kommissioniert und für den Zeitraum bis zur Auslieferung im Microshuttle-System zwischengepuffert. In der Kommissionierung wird durch diese Möglichkeit eine balancierte Auslastung erzielt:

  • Industriekunden: Hier werden alle Einpositionsaufträge bearbeitet und verpackt;
  • Großkunden: Bearbeitung von Mehrpositionsaufträgen und größeren Volumen, sowie
  • Premiumkunden: Hier werden Aufträge von Kunden bearbeitet, die in der Regel größere Palettenmengen bestellt haben und/oder wo eine Produktion nachgeschaltet ist („Just in time“ Belieferung).

Leere Behälter werden dem System wieder zugeführt und in die dafür vorgesehenen Leerbehälterstrecken gefahren.

Das Vanderlande-Microshuttle-System ist ein Kernelement des Lagers. Dennoch bleiben die einzelnen Plätze manuell zugänglich. (Foto: Vanderlande)

Es gibt zwei Wege, das Logistikzentrum zu verlassen: Bei entsprechend großen Aufträgen werden die Artikel in Kartonagen verpackt. Nachfolgend wird eine Kundenpalette bereitgestellt, auf der die verpackte Ware palettiert wird. Die fertige Palette verlässt das Logistikzentrum per Spedition. Die Aufträge, Volumengröße eines Paketes, werden ebenfalls verpackt und nachfolgend einem Versandsystem zugeführt. Im Warenausgang erfolgt eine automatische Sortierung auf mehrere KEP-Dienstleister. Durch die Verschmelzung der heutigen Logistikstandorte verringern sich die Transportwege. Interne Logistikprozesse und damit verbundene effektivere Abläufe können effizienter gestaltet werden und reduzieren die Durchlaufzeiten der Aufträge.     bw

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