Australischer Bekleidungshändler setzt auf energiesparende Sortieranlage

Automation im Outback

Angefangen hat alles am 27. Mai 1965 mit einer Filiale in Mascot im australischen Bundesstaat New South Wales. Inzwischen hat Best & Less rund 200 Verkaufsfilialen und ist damit überall im Land präsent. Bisher erfolgte die Warendistribution in die Filialen über zwei Verteilzentren ¿ eines in Sydney und eines in Brisbane. Aufgrund des starken Wachstums des Auslaufens der Mietverträge für diese beiden Zentren, beschloss Best & Less, ein eigenes Logistikcenter zu errichten. Mit einer Fläche von 36.000 Quadratmetern steht nun mehr als doppelt so viel Platz zur Verfügung als vorher. Dieser Schritt gab gleichzeitig den Anstoß, alle Abläufe zu überprüfen, eine Optimierung und damit eine Automatisierung einzuführen. ¿Die ersten Überlegungen, auf automatisierten Betrieb umzustellen, liegen drei Jahre zurück¿, berichtet Paul Viljoen, Geschäftsführer von Best & Less: ¿Uns war klar, dass wir dafür zunächst einen geeigneteren Standort brauchten und dass niemand im Unternehmen nennenswerte Erfahrung in der Automatisierung hatte.¿ Selbst der Unterhalt eines Distributionszentrums war Neuland für das Unternehmen, weil Best & Less das bisher ausgelagert hatte.

Robust und flexibel

Der Cross-Belt-Sorter mit Linearsynchronantrieb sowie Steuerung und Überwachung durch ein Crisplant-Sorter-Steuerungssystem. (Fotos: Beumer)

"Unsere grundlegende Anforderung an das neue Sortiersystem bestand darin, dass wir es mindestens zehn Jahre nutzen wollten. Es musste robust und ausbaufähig sein und flexibel zwischen den Produkten unterscheiden können", formuliert Paul Viljoen. "Zudem hatten wir bestimmte Vorgaben bezüglich Kartons, Mengen, Größen oder auch Stoßzeiten. Mit diesen Anforderungen sondierten wir die auf dem Markt zur Verfügung stehenden Optionen." Fünf Unternehmen legten ihre Angebote für den Bau und die Installation vor. Best & Less prüfte verschiedene Layouts für das Sortiersystem sowie unterschiedliche Technologien. Zur Auswahl standen mechanische Sorter, Schuh- und Tilt-Tray-Sorter. Am Ende fiel die Entscheidung für den Cross-Belt-Sorter LS-4000 CB von Crisplant. Der Spezialist unterstützte das Handelsunternehmen außerdem bei der Planung des Layouts und Konzepts. "Schnell kamen wir zu einer völlig neuen Anordnung der Endstellen. Das stellte eine enorme Verbesserung dar", freut sich Paul Viljoen. Denn die anderen Varianten hätten eine ziemliche Herausforderung beim Betrieb bedeutet. Das Handelsunternehmen hat sich auch deshalb für Crisplant als Partner entschieden, weil das Mitglied der Beumer Group eine starke Branchenpräsenz vorweisen kann.

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Manuell ist Geschichte…

In den zuvor genutzten Distributionszentren wickelte Best & Less die Lagerhaltung und das Cross-Docking ausschließlich manuell ab. Paul Viljoen erläutert die Funktionsweise des alten Systems: "Unsere Produkte stammen aus zwei Quellen. Ein Teil ¿ rund 35 Prozent unseres Bestandes ¿ kommt aus den Lagerregalen. Diese Ware wird von uns direkt importiert. Die restlichen Waren kommen von lokalen Lieferanten. Alle Waren, die wir aus unseren Regalen entnehmen, um unsere Filialen zu beliefern, versehen wir in unserem Distributionszentrum mit Etiketten. Die Waren, die wir von unseren Lieferanten erhalten, sind bereits etikettiert." Für das manuelle Cross-Docking bekam jede Filiale einen festen Platz in der Halle zugeordnet. In verschiedenen Kartongrößen wurde die Ware auf 1,7 Meter hoch beladenen Paletten an die Filialen gesendet. "Kommt die Ware vom Lager oder von den lokalen Lieferanten, werden die Paletten leer geräumt", erklärt Paul Viljoen. "Die Mitarbeiter lesen die Filialnummer vom Etikett ab und bringen die Kartons mit einem Handwagen an den entsprechenden Ort in der Halle."

…Automation Gegenwart

Beim Umzug aus den alten Gebäuden in das neue Distributionszentrum wurde ein Überschneidungszeitraum von sechs Monaten eingeplant, falls Probleme auftreten. Der Betrieb wurde innerhalb von zwei bis drei Wochen vom Zentrum in Sydney in das neue Gebäude verlegt, der eigentliche Aufbau des Sortiersystems begann kurz darauf. Der Aufbau der Sortieranlage erfolgte termingerecht. "Bei dem neuen System werden die eingegangenen Waren an einer der beiden Einschleusungsstellen direkt auf den Loop-Sorter gelegt", erklärt Viljoen. Die Barcode-Etiketten werden automatisch gescannt. Das dient als Empfangsbestätigung, und das System erhält gleichzeitig die Information, zu welcher Rutsche der Karton transportiert werden soll. Hat dieser die richtige erreicht, schleust der Cross-Belt-Sorter ihn vom Förderband.

Mit speziellen Rutschen ausgestattet

Gemeinsam mit Crisplant hat das Handelsunternehmen die Rutschen so ausgelegt, dass sie eine ganze Palette mit Kartons aufnehmen können. Die meisten Sortiersysteme arbeiten nach dem First-in-First-out-Prinzip. Der Mitarbeiter, der die Paletten bestückt, muss die Ware in der Reihenfolge verwenden, wie sie bei ihm ankommt. Das kann schwierig und ineffizient sein, da die Paletten mit einer Vielzahl von Kartons in unterschiedlichen Formen und Größen so passgenau wie möglich beladen werden müssen. "In unserem neuen System bieten die Rutschen Platz für Kartons, die ausreichen, um eine ganze Palette zu beladen. Zudem sind die Rutschen ziemlich breit, damit der Mitarbeiter aus 15 bis 20 Kartons wählen kann. So kann der Mitarbeiter die Palette optimal mit minimalen Zwischenräumen bestücken. Das ist wichtig für uns, da wir Palettengebühren an die Filialen zahlen", erläutert Viljoen. Ein anderer Vorteil des Systems: Die Rutschen enden auf Taillenhöhe, damit die Mitarbeiter die Kartons nicht mehr vom Boden hochheben müssen. Dadurch sinkt das Verletzungsrisiko, und die Arbeit ist körperlich weniger anstrengend ¿ damit steigt auch die Produktivität.

Energieeffizient und bedienerfreundlich

Neben dem Anlagendesign waren auch die Betriebskosten ein Faktor, der bei der Entscheidung für das Crisplant-System ausschlaggebend war. Das Herzstück des Systems ist der Niedrigenergie-Cross-Belt-Sorter LS-4000CB mit Linearsynchronantrieb sowie Steuerung und Überwachung durch ein Crisplant-Sorter-Steuerungssystem. Mit der Crisplant-Software-Suite verfügt das System über eine bedienerfreundliche Schnittstelle. ¿Auf unserer Suche nach einer Sortiersystemlösung haben wir keine gefunden, die mit den von Crisplant angegebenen Stromverbrauchswerten mithalten konnte¿, sagt Paul Viljoen. "Das System ist auch für die Zukunft gerüstet. Das ist für uns wichtig, da wir bei unserem derzeitigen Wachstum jährlich zwischen sechs und zehn neue Filialen eröffnen", erläutert Paul Viljoen. "Das Handling einer größeren Warenmenge macht es damit erforderlich, das System immer wieder anzupassen. Zudem nimmt das Volumen generell zu, und dem ist ebenfalls Rechnung zu tragen.""est & Less hat aktuell eine Sortierkapazität von rund 4.000 Artikeln in der Stunde mit zwei Einschleusungen. ¿Wir können vier hinzufügen, ohne den Kreislauf zu ändern", sagt Viljoen. "Es lassen sich aber auch weitere Rutschen anbauen und die Sorter-Geschwindigkeit nach Bedarf steigern."

Pick&Pack kommt für kleine Filialen

Als nächsten Schritt möchte das Handelsunternehmen die Möglichkeiten untersuchen, das Pick-&-Pack-Verfahren einzusetzen. "Wir haben eine ganze Reihe von Filialen, die relativ klein sind und für die selbst die kleinste Verpackungsgröße noch zu groß ist. Mit einer Konfektionierungsmöglichkeit in unserem eigenen Distributionszentrum könnten wir auch direkter einkaufen", sagt Viljoen. "Ich war während meiner beruflichen Laufbahn an einigen Projekten beteiligt. Dieses was jedoch das am professionellsten durchgeführte", resümiert er. bw

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