Fördertechnik

Sensoren fördern

Hochregallager verbessert Intralogistik
Die Neuordnung der Lager- und Versandabläufe eines Sensorherstellers zeigen, dass auch zuverlässig funktionierende Kommissionierungs­vorgänge noch Verbesserungspotenzial haben. Die Fördertechnik spielt dabei eine wichtige Rolle.

Wenn ein Lager mit Kommissionierung und anschließendem Versand reibungslos funktioniert, warum die Vorgänge umstrukturieren und dazu noch in ein neues Gebäude investieren? Die Frage stellten sich auch die Verantwortlichen der Firma Balluff in Neuhausen auf den Fildern. Eine Antwort fand sich schnell in den immer kürzer werdenden Lieferzyklen und Terminen. Die Neuhausener haben die Intention die Ware über Nacht anzuliefern und so einen 24-Stunden-Leiferservice an zu bieten. Das spiegelt einen wichtigen Faktor in der heutigen Logistik wieder, der (neben den Kosten) eine immer größere Rolle spielt, die Zeit. Im alten Lager funktionierte zwar alles zuverlässig aber es war bei vielen Vorgängen zu langsam. Deshalb entschieden sich die Sensorhersteller für eine radikale Neuorganisation und den Bau eines Hochregallagers.

Als ein halbautomatisches Blocklager war das alte Einzelteilelager ausgelegt und funktionierte nach dem Prinzip Mann zur Ware. Es war zwölf Meter hoch, 21 Meter lang und hatte vier Gassen mit Kleinteilebehälter, und eine mit Halbpaletten. Die Fertigwaren lagerten in einem manuellen Blocklager. Heute befindet sich in dem Gebäude nach diversen Umbaumaßnahmen die Fertigung.

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Qualität und Quantität

Die Planung der neuen Anlage erfolgte innerhalb eines Jahres und für die Umsetzung mussten neun Monate ausreichen. Heute setzen die Logistiker durchschnittlich 930 Sendungen pro Tag um, was etwa 2.900 Pik´s entspricht. Dabei können die einzelnen Lieferungen von 300 Gramm bis drei Tonnen reichen. Durch das neue Lager halbierte sich in dem Bereich die Mitarbeiterzahl und das Versandaufkommen stieg in den letzten vier Jahren um 50 Prozent. Die Reduzierung der Belegschaft erfolgte rechtzeitig, sodass keine Personal-Maßnahmen getroffen werden mussten. Ausgeschiedene Mitarbeiter wurden durch Leiharbeiter ersetzt und mit einigen Mitarbeitern traf man Vorruhestand-Regelungen. Die so verhinderten Entlassungen sorgten weiterhin für ein angenehmes Betriebsklima.

In dem Logistikzentrum gibt es ein Palettenlager mit 490 Stellplätzen und ein automatisches Kleinteilelager (AKL) für doppeltiefe Lagerung. In dem AKL kommen Regalbediengeräte (RBG) von Gebhardt Fördertechnik aus Sinsheim zum Einsatz. Mit über an Riemen geführten Doppelantrieben schaffen sie mehr als 100 Doppelspiele in der Stunde – pro RGB – und versorgen die sieben Kommissionierplätze mit Geschwindigkeit von 3,5 m/s nach dem Prinzip Ware zum Mann. Die Art der Antriebstechnik verhindert Kippmomente am Mast, was zum Wegfall der Aufschwingzeiten führt und eine genauere Positionierung ermöglicht. Im Herzstück der Anlage, dem Hochregallager, gibt es vier Gassen die je 28 Meter lang und knapp 15 Meter hoch sind. Durch die doppelttiefe Lagerung sind bis zu 40.000 variable Lagerplätze möglich.

Bits und Bytes

In der heutigen Zeit ist so eine Anlage ohne Softwareunterstützung nicht mehr denkbar. Das AKL hat eine extra entwickelte Lager-Platz-Verwaltung (LPV) die auf dem Materialflusssteuerungs-Server aufsetzt und so die Lagerverwaltungs-Software entlastet. Die LPV führt Strategieberechnungen zur Optimierung der Transportaufträge durch und kommuniziert mit den RBGs, die sie so in Echtzeit mit Transportaufträgen versorgt. Bei der chaotischen Verwaltung des Lagers sorgt die LPV für eine Gleichverteilung bei Ein- und Auslagerung sowie entsprechender automatischer Reorganisation des AKL. Die Materialflusssteuerung (MFS) überwacht die Behälterzuführung zu den Arbeitsplätzen in der Vorzone des Hochregallagers und ist eine über Events steuernde Applikation. Alle vollautomatischen Funktionen sind Ereignisabhängig und die Förderprozesse selbst lösen die notwendigen Steuerfunktionen aus. Somit sind die nicht über Zeitraster geführt. Die MFS stellt auch die Transportaufträge zusammen und koordiniert die Zusammenarbeit zwischen RGB und Fördertechnik. Die Verwaltungssoftware sortiert und organisiert die Auftragsabwicklung im Lager in Abhängigkeit der Priorität. Zusätzlich verwaltet sie auch alle Artikel und Mengen in allen Lägern (Langgüter, Chemie und so weiter) des Logistikzentrums der Sensorspezialisten aus Neuhausen.

Anliefern und Versenden

Im Wareneingang gibt es für die angelieferte Ware zwei Bearbeitungsplätze. Die Waren aus eigener und externer Produktion (Ungarn und der Schweiz) werden in einlagerungsgerechten Transportkisten, die mit einem Barcode versehen sind, angeliefert. Der wird abgescannt und im Rechner erfasst, auf der Fördertechnik aufgesetzt und ins Lager gebracht. Waren die kontrolliert werden müssen (Zulieferteile) werden automatisch ausgeschleust und in die Wareneingangskontrolle befördert. Nach erfolgter Prüfung und Freigabe kommen sie auf dem selben Weg ins Lager.

Die Versandabteilung hat extra entwickelte Arbeitsplätze mit integrierten Fördermöglichkeiten. Die Pick-Pack Arbeitstische erhalten die Ware direkt vom AKL und hier wird sie dann in einem Arbeitsgang versandfertig verpackt. Danach kommen die Pakete über eine Förderbahn auf eine, in die Strecke integrierte, Waage und nach der Übermittlung des Gewichtes an die EDV gelangt die Sendung an Erfassungssensoren. Die ermitteln unter anderem den Zielort und welcher Zusteller für den Transport zuständig ist. Eine anschließende Weiche führt die Teile dem richtigen Zwischenlager zu, wobei auch hier die Fördertechnik von Gebhardt für einen reibungslosen Materialtransport sorgt.

Für die Zukunft denken die Sensorspezialisten schon in neuen Dimensionen und eine entsprechende Erweiterung der Kapazitäten ist geplant. Bis dahin sorgen die Soft- und Hardware sowie die Mitarbeiter für Ordnung im AKL und eine pünktliche Auslieferung. Guido Matthes

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