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SSI Schäfer realisiert Logistikzentrum für Lebensmittel

Söhner entwickelt Verpackung für AirbagsTransport ohne Knall

Söhner Behälter für Airbags offen

Mit dem von Söhner Kunststofftechnik entwickelten Gefahrgut-Großladungsträger können Airbags sicher und geschützt gelagert und transportiert werden.

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Großauftrag aus NorwegenSSI Schäfer realisiert Logistikzentrum für Lebensmittel

SSI Schäfer realisiert für Asko Oslofjord ein neues Logistikzentrum. Die Anlage wird auf die Lagerung und Kommissionierung von Lebensmitteln aus dem Trocken- und Tiefkühlsegment ausgelegt. SSI Schäfer errichtet zwei Hochregallager, ein Automatisches Kleinteilelager sowie ein hochdynamisches Shuttle-Lager.

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SSI-Schaefer-Asko

Die NorgesGruppen ASA, einer der führenden Handelskonzerne in Skandinavien mit Sitz in Oslo, hat SSI Schäfer mit der Realisierung eines neuen Logistikzentrums für die Unternehmenstochter Asko Oslofjord beauftragt. Die Auftragsvergabe erfolgte im Rahmen des Experten-Forums „Logistica“, das SSI Schäfer mit über 250 internationalen Teilnehmern Ende September am österreichischen Standort Graz veranstaltete. Als Generalunternehmer übernimmt SSI Schäfer für das Handelsunternehmen Asko die Entwicklung des Logistikkonzeptes, die Ausführungsplanung sowie die Erstellung der schlüsselfertigen Anlage mit umfassender Infrastruktur für die System-, Lager- und Fördertechnik inklusive Materialflussteuerung, Visualisierung und Lagerverwaltungssystem. Das Projekt wird bis 2021 umgesetzt.

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Distributionszentrum mit drei Temperaturzonen

Am Standort Sande, ungefähr 50 Kilometer südlich von Oslo, Norwegen, wird das hochautomatisierte Distributionszentrum mit drei Temperaturzonen realisiert: Ungekühlt, gekühlt und tiefgekühlt. Darüber hinaus hat es einen hocheffizienten Crossdocking- und Konsolidierungsbereich. Für die Lagerung des Trockensortiments stehen ein sechs-gassiges Hochregallager (HRL) sowie ein hochdynamisches Shuttle-Lager zur Verfügung. Das HRL verfügt über rund 19.000 Palettenstellplätze, die von sechs energieeffizienten Regalbediengeräten (RBG) vom Typ Exyz bedient werden. Die zur Einlagerung ins hochdynamische Shuttle-Lager notwendige Depalettierung wird vollautomatisch von zwei Robotern ausgeführt. Nach Abschluss des Projekts sorgen Navette Mehrebenen-Shuttles und Lifte für maximal effiziente Prozesse.

Die Ausführung nach der 3D-Matrix Solution ermöglicht Lagerung, Pufferung und Sequenzierung in einem System. So können die zuvor zwischengelagerten Cases sequenzgenau an die Palettierroboter übergeben werden. Ein zweites HRL wird für das Tiefkühlsortiment gebaut. Zur doppeltiefen Lagerung bei minus 28 Grad Celsius werden darin rund 3.700 Palettenstellplätze vorgehalten, die von zwei weiteren RBG bedient werden. Nach einer manuellen Depalettierung werden die tiefgekühlten Cases von insgesamt acht Schäfer Miniload Cranes (SMC) in ein acht-gassiges Automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 25.600 Tablarstellplätzen eingelagert.

Die Palettierung der Cases erfolgt anschließend vollautomatisch durch Roboter. Ein breites Spektrum an Paletten- und Behälterfördertechnik wird die verschiedenen Bereiche mit dem Warenausgangspuffer, der aus Shuttle Systemen für Paletten von SSI Schäfer besteht, verknüpfen. Für die Auftrags- und Bestandsverwaltung sowie die koordinierte Steuerung der komplexen Materialflüsse wird die Logistiksoftware Wamas von SSI Schäfer eingesetzt. Ein Highlight stellt die Visualisierung der Anlage dar, die durch Wamas jederzeitige Optimierungen hinsichtlich der Anlagenauslastung ermöglicht. as

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