Optimierte Kommissionierung

Die Wege werden kürzer

Um weitere Optimierungen in der Kommissionierung der Logistik der Habermaaß-Gruppe zu erreichen, hat Dr. Thomas + Partner mit dem Programm-Modul RES eine Reservierungs-Optimierung durchgeführt. Durch die damit gesteuerte optimierte Auftrags-Disposition konnten bereits nach wenigen Wochen signifikante Verkürzungen der Laufwege bei der Kommissionierung erreicht werden.

Mit diesen Kommissionierwagen gehen die Picker auf ihre reihenfolgeoptimierte Tour; in das System werden nur zu Batches gebündelte Aufträge eingelastet, deren Artikel komplett in der Kommissionierung vorhanden sind, was Zeit spart und die Laufwege signifikant reduziert.

„Bei RES, einem neuen Programm-Modul der vor rund zehn Jahren bei uns eingeführten manuellen Sortier-Kommissionierung von Dr. Thomas + Partner, geht es grundsätzlich darum, wie Aufträge optimal in das System eingelastet werden können“, so Christian Müller, Leitung Prozess-Management IT/ Logistik bei Habermaaß in Bad Rodach: „Bisher hatten wir aus dem jeweils abzuarbeitenden Order-Pool die Aufträge nach gewissen Gruppierungskriterien stochastisch in Kommissionen zu je 60 Aufträgen zusammengeführt. Anschließend haben wir für diese Kommissionen und deren Inhalte disponiert und Nachschub bereitgestellt. Somit war die Wahrscheinlichkeit relativ hoch, dass jede Kommission Aufträge enthielt, die Nachschub erforderten. Zudem wussten wir zu diesem Zeitpunkt auch nicht, wo sich die jeweiligen Pickpositionen befanden, da der Nachschub entsprechend dem stochastischen Lagerprinzip dort positioniert wurde, wo gerade Platz war“.

Bei der Reservierungsoptimierung mit dem Modul RES von Dr. Thomas + Partner wurde nun „die gesamte bisherige Disposition quasi auf den Kopf gestellt, denn wir disponieren jetzt bereits mit den Aufträgen im Vorrat“. RES selektiert die Aufträge, die keinen Nachschub benötigen, da die Waren hierfür bereits komplett in der Kommissionierung vorhanden sind, und bildet für diese Aufträge die Batches. Für diejenigen Aufträge, die Nachschub brauchen, wird dieser vorsorglich in die Kommissionierung eingebracht. Entscheidend ist, dass mit dem Support von RES nur diejenigen Aufträge in die Kommissionierung eingelastet werden, für die kein Nachschub mehr erforderlich ist.

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Homogene Kommissionierung und kürzere Laufwege

Müller erläutert das Procedere im Detail: In der ersten Stufe der RES im HLS (Habermaaß Logistik System) werden die Aufträge, für die kein Nachschub mehr gefahren werden muss, hergenommen und entlang der Kommissionsbildungsparameter Kommissionen mit maximal 60 Aufträgen entlang der Prio gebildet. In einer zweiten Stufe werden parametergesteuert vom HLS die Aufträge an das Modul der MSK (manuelle Sortierkommissionierung) übermittelt. Dort erfolgt über einen mathematischen Algorithmus eine weitere Optimierung, und es werden nochmals Aufträge zwischen den Kommissionen einer Gruppe entlang ihrer Laufwege getauscht und optimiert. Da nun im Gegensatz zu früher die Pickpositionen der Aufträge oder der Auftragsbestandteile bekannt sind, können die Aufträge zu signifikant wegeoptimierten Pickstrecken für die Kommissionierer zusammengefasst werden. So sorgt RES für eine sehr homogene Kommissionierung, einen gleichmäßigen Arbeitsfluss und deutlich kürzere Laufwege. Diese Optimierungen werden vollautomatisch vom System durchgeführt.

Mit dem Einsatz des Moduls RES konnte die Anzahl der anzulaufenden Gassen eines Batches um rund 15 Prozent reduziert werden.

Die Kommissionierung erstreckt sich über zwei Ebenen und ist in zehn Versorgungszonen unterteilt, wie Müller erläutert: „Da wir für unterschiedliche Mandanten und damit Firmen und Marken kommissionieren, benötigen wir diese Versorgungszonen, um die Sortimente der betreffenden Mandanten etwas komprimierter zu halten und damit die Laufwege verkürzen zu können, damit nicht die gesamten Kommissionierbereiche abgelaufen werden müssen. Diese spezifische Struktur musste RES ebenfalls berücksichtigen.

Dynamische Kommissioniervorbereitung für den Zwei-Schichtbetrieb

Habermaaß arbeitet in der Logistik im Zwei-Schichtbetrieb, allerdings gibt es keine vordefinierten Zeiten, wann die Algorithmen des Systems für die Optimierungs-Prozesse laufen. Vielmehr zeigen Füllstands-Parameter an, wenn das Auftragsvolumen in der Kommissionierung unter ein definiertes Minimum sinkt; ist dies der Fall, wird sofort wieder auf das Maximum aufgefüllt. Dieser Prozess geschieht dynamisch, wie Müller betont: „Wenn viele Kommissionierer eingesetzt sind und somit die Aufträge schnell abarbeiten können, rechnet der Algorithmus häufiger. Der Nachschub erfolgt permanent und kontinuierlich.“

Um diese Dynamik zu erreichen, war es allerdings erforderlich, die Dauer der Rechenzeit des Algorithmus zeitlich zu begrenzen, um zu lange Wartezeiten durch systemseitige Rechenoperationen zu vermeiden. Müller: „Es macht wenige Sinn, wenn der Algorithmus zwei oder drei Stunden rechnen würde, und die Kommissionierung läuft leer, weil keine neuen Aufträge ausgegeben werden. Also muss man quasi dem Algorithmus per Parameter „mitteilen“, nach welcher zeitlichen Dauer der Algorithmus die Optimierungsrechnung abbrechen soll, damit eine gleichmäßige Einlastung der Arbeit in die Kommissionierung gewährleistet ist.

Einführung von RES bei laufendem Betrieb

Die Modernisierung mit RES wurde bei laufendem Betrieb durchgeführt. „Wir hatten mit der Einführung des Systems „unter rollendem Rad“ zum Glück weniger zu tun gehabt“, so Müller. Dies hat Dr. Thomas + Partner übernommen. Da es sich um eine Anpassung der Dispositionsstrategie in der Software selber handelte, hat TUP die Programmierung bei sich durchgeführt, anschließend auf einem Testsystem ausgerollt und ausführlich getestet.

RES wurde in zwei Steps eingeführt: Im ersten Schritt wurde dahingehend umgestellt, dass bereits im Vorrat disponiert werden konnte und nur noch diejenigen Aufträge an das Modul MSK weitergegeben wurde, von denen man wusste, dass kein Nachschub mehr gefahren werden muss. Der zweite Step war die Optimierung im MSK-Modul selber, so dass aufgrund der bekannten Pickpositionen nochmals die Aufträge optimiert zu einem Batch zugefasst werden können.

Die fertig kommissionierenden Behälter werden im Wannenpuffer so lange vorgehalten, bis sie auftragsgerecht sequenziert für die Verpackung und den Versand abgerufen werden. (Alle Fotos: Haba)

RES wurde nach Abnahme der Tests über ein Wochenende Mitte November 2015 live in Betreib genommen. Mitarbeiterschulungen waren nur in minimalem Umfang durchzuführen. Wie Müller berichtet, wurden die Mitarbeiter des Leitstandes geschult, weil mit der abgeänderten Disposition die Schichtleiter etwas anders agieren müssen. Die Mitarbeiter in der Kommissionierung merken nichts von RES. Sie erhalten nach wie vor ihren Reihenfolge-optimierten Picklabel-Bogen und arbeiten die entsprechenden Positionen ab.

Um 15 Prozent verkürzte Laufwege bereits nach vier Wochen Systemeinsatz

Die bisherigen Erfahrungswerte mit RES sind positiv. So konnten bereits Mitte Dezember 2015, knapp vier Wochen nach der Inbetriebnahme des Systems, die Anzahl der anzulaufenden Gassen eines Batches um rund 15 Prozent reduziert werden. Dies entspricht etwa acht Prozent geringerem tatsächlichem Laufweg in der Kommissionierung. „Das ist interessanterweise in etwa der Wert, den wir vor der Einführung des neuen Moduls bei der Simulation mit unseren Daten errechnet hatten“, so Müller.

Wie er ausführt, „könnten wir, so denke ich, mit etwas Unterstützung und Lager-Management vielleicht noch auf 20 Prozent kommen, viel mehr wird allerdings nicht mehr möglich sein. Denn wir haben insgesamt rund 95.000 lagergeführte unterschiedliche Artikel“, wobei das Spektrum von Kleinstteilen wie Radiergummis und Bleistiften bis hin zu gepackten Möbeln reicht. Von diesen 95.000 Artikeln befinden sich knapp 40.000 in der Kommissionierung. So ist auch RES auf das Kommissionierhauptlager zugeschnitten. Jeder Artikel hat hier einen physischen Platzbedarf von etwa 1,3 Plätzen. pb

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