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Witron baut neues Logistikzentrum für Festo

Leipziger MesseGefahrgut-Messe mit neuem Termin

Leipziger Messe Gefahrgut

Nach der Premiere der Fachmesse Gefahrgut & Gefahrstoff im November 2017 in Leipzig ist nun die zweite Ausgabe geplant: Sie findet vom 9. bis 11. April 2019 statt. Mit dem neuen Messetermin können die neuen ADR/RID-Vorschriften berücksichtigt werden, die Anfang 2019 in Kraft treten.

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Neues Logistikzentrum für FestoSchneller und größer in Ohio

Festo hat mit dem Umzug seines US-amerikanischen Produktions-, Service-, und Logistikzentrums nach Mason, Ohio, die Basis für zukünftiges Wachstum gelegt. Geplant und realisiert hat das Projekt der Systemintegrator Witron aus Parkstein. Seit der Inbetriebnahme ist die Produktivität um mehr als 50 Prozent gestiegen, die Fehlerrate wurde um 60 Prozent reduziert.

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Witron-Festo-Arbeitsplaetze

Am alten Standort in Long Island, New York, stieß Festo an Kapazitätsgrenzen. Auch die geografische Lage im Osten der USA war für die permanent wachsende Anzahl an Kunden im gesamten NAFTA-Raum nicht mehr ideal. Auch das Online-Geschäft wächst, sowohl im Direktvertrieb als auch bei den Distributionspartnern. Nun übernimmt das neu gebaute Produktions-, Service-, und Logistikzentrum in Mason, Ohio, die Funktion eines Regional Service Centers (RSC) und schafft Raum für zusätzliches Wachstum in USA, Kanada und Mexiko. Aufgrund der zentralen Lage und moderner Logistikprozesse kann Festo seine Kunden schneller und flexibler mit kundenspezifisch maßgeschneiderten Lösungen beliefern.

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Kapazität verdreifacht

„Mit dem neuen Logistikzentrum haben wir unsere Kapazität verdreifacht“, sagte Yannick Schilly, Vice President Product Supply NAFTA und Chief Operating Officer (COO) bei der Festo Corporation. Entwicklung, Konzeption und Inbetriebnahme der IT-, Steuerungs-, und Mechanik-Komponenten in Mason übernahm Witron aus Parkstein. Ebenso werden die Wartung und der Service der Anlage durch ein Witron-On-Site-Team verantwortet. Bereits seit vielen Jahren besteht die erfolgreiche Geschäftsbeziehung zwischen Festo und Witron. Trotzdem musste sich das Unternehmen bei der Auftragsvergabe in den USA mit zahlreichen Mitbewerbern messen – und überzeugte.

„Moderne Logistik-Technologie schafft die idealen Voraussetzungen für optimale Leistung“, sagt Oliver Ring, Logistikleiter von Festo. Die Festo-Kunden in Nordamerika planen relativ kurzfristig und erwarten in der Regel sehr zeitnahe Lieferungen. Lieferanten wie Festo müssen deshalb eine schnelle, effiziente Logistik bieten und manche Dinge in gewisser Weise auch antizipieren können. „Warenverfügbarkeit und kurze Lieferzeiten sind in unserer Branche das A und O“, betont Andreas Wiebe, Project Manager Logistics bei Festo USA. „Alle Artikel, die heute bestellt werden, müssen am nächsten Tag schon bei unseren Kunden sein.“

Aufgrund des breiten Artikelspektrums von mehr als 20.000 verschiedenen Teilenummern für Antriebe, Motoren, Controllern, Ventile, Sensoren und Bildverarbeitungssysteme arbeitet Festo – analog zum Zentrallager in Deutschland – mit dem Witron-Standardmodul OPS (Order Picking System). „Das skalierbare OPS hat sich im Online-Handel, im Teilevertrieb sowie in der Ersatzteil-Distribution in zahlreichen Projekten weltweit erfolgreich bewährt“, sagt Karl Högen, CEO Witron Nordamerika. Für Festo USA habe man eine maßgeschneiderte Anlage mit modernen Software- und Mechanikkomponenten realisiert.

Witron-Regalbediengeräte

Energieeffiziente Fördertechnik-Elemente und Regalbediengeräte der Witron-Tochter FAS optimieren den gesamten Materialfluss bei Festo. Den Helpdesk und die Ersatzteilbelieferung übernimmt Witron USA. „Speziell das eingesetzte Lagerverwaltungssystem hat diverse Evolutionsschritte durchlaufen, wurde gemeinsam mit Festo permanent weiterentwickelt und ist exakt auf die Anforderungen des Kunden angepasst, ohne gleichzeitig den Standardisierungsgedanken zu vernachlässigen“, erklärt Högen.

Das automatisierte Kommissioniersystem OPS ist eine Integration von Automatischem Kleinteilelager (AKL), Verteiler-Loop und vorgelagerten Kommissionierplätzen. Die Artikel werden im OPS an den Kommissionierplätzen nach dem Ware-zum-Menschen-Prinzip auftragsbezogen und sequenziell für die Kommissionierung bereitgestellt. Die Entkopplung der Ein- und Auslagerprozesse vom Kommissionierprozess erfolgt durch integrierte Sequenzpuffer. OPS ermöglicht die Lagerung und Kommissionierung in einem System.

„Hervorzuheben in dem Festo-Projekt sind vor allem die acht Hochleistungspickplätze inklusive den dazugehörigen nachgelagerten Packplätzen – entwickelt nach strengen ergonomischen Vorgaben“, sagt Högen. „Pro Arbeitsplatz können bis zu fünf Kundenaufträge parallel kommissioniert werden.“ Darüber hinaus gewährleisten ein Pick-by-Light-System sowie integrierte Flächenscanner eine hohe Kommissionierqualität. Somit ist es möglich, an einem Spitzentag in Summe pro Stunde bis zu 400 Kunden-Pakete fehlerfrei zu packen und zeitnah auszuliefern.

Zehngassiges AKL mit 73.000 Stellplätzen

Das zehngassige AKL mit 73.000 Stellplätzen, ausgelegt für unterschiedliche Behältergrößen, versorgt über ein Fördertechnik-Netzwerk den Kommissionier- und Verpackungsbereich permanent mit Ware. Integrierte Sequenz-Puffer sorgen für eine reihenfolgegerechte Bereitstellung der bestellten Artikel am Arbeitsplatz und für eine optimale Auslastung aller Pick- und Packplätze. Gleichzeitig werden diese von der Geschwindigkeit der zehn FAS-Regalbediengeräte entkoppelt.

Bei Festo USA können die Kunden wählen, ob sie Produkte aus einem standardisierten Baukastensystem oder individuell zugeschnittene Lösungen bestellen wollen. Dadurch erhöht sich das Artikelspektrum rein rechnerisch auf fast eine Million Varianten. Um diese Bandbreite inklusive der Make-to-Order-Prozesse effizient im Materialfluss abdecken zu können, hat Festo USA einen Großteil der Prozesse aus Deutschland adaptiert, sodass keine großen Anpassungen nötig waren. „Darüber hinaus haben wir das OPS jedoch um eine zusätzliche Besonderheit erweitert“, sagt Festo-Projektmanager Wiebe. „Bei uns können neben den Standard-Behältern mit 600 mal 400 Millimeter auch größere Behälter mit 800 mal 400 Millimetern in das System integriert werden.“ Denn alles, was in Behälter passt, kann automatisiert im AKL gelagert und damit schneller bearbeitet werden als im manuellen Bereichen. Bei Festo USA sind das immerhin mittlerweile mehr als 85 Prozent aller Produkte. Auch in der Zentrale in Deutschland denke man nun über eine solche Erweiterung nach. Thomas Wöhrle/as

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