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Automatisches Formatlager für Zwischenlagerung von Wellpappe

Söhner entwickelt Verpackung für AirbagsTransport ohne Knall

Söhner Behälter für Airbags offen

Mit dem von Söhner Kunststofftechnik entwickelten Gefahrgut-Großladungsträger können Airbags sicher und geschützt gelagert und transportiert werden.

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Formatlager für ZerhusenZwei Gassen für Wellpappe

Zerhusen Kartonagen hat ein neues Wellpappenformatwerk in Betrieb genommen. Hörmann errichtete in einer bestehenden Halle ein automatisches Formatlager für die Zwischenlagerung der erzeugten Wellpappenformate.

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Hörmann Lager mit Förderstrecke

Die Firma Zerhusen Kartonagen ist auf die Herstellung von Wellpapp-Verpackungen sowie kundenspezifische Sonderverpackungen spezialisiert. Am Standort in Damme verarbeiten etwa 400 Mitarbeiter die angelieferte Formatware in Faltkisten, Aufrichteschachteln, Zuschnitte oder Mehrkomponenten-Verpackungen. Nach einem kontinuierlichen Ausbau der Produktion erfolgte eine Erweiterung des 2010 fertiggestellten Hochregallagers. Mit dem Bau einer eigenen Wellpappenanlage wurde Hörmann als Generalunternehmer beauftragt, für die Zwischenlagerung der erzeugten Wellpappenformate ein automatisches Formatlager in einer bestehenden Halle zu errichten.

Mit dem neuen Formatlager sollte ein Pufferlager für Wellpappenstapel zwischen Wellpappenerzeugung und -verarbeitung entstehen, die Ein- und Auslagerung sollte ohne Ladungsträger und ohne Ladungssicherung erfolgen und eine Just-in-time-Versorgung der Verarbeitung sollte gesichert werden. Die Anlage wurde im Februar 2017 in Betrieb genommen.

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Transport und Lagerung ohne Unterpalette

In dem neuen zweigassigen Formatlager werden die in der Wellpappenanlage erzeugten Formatstapel mit unterschiedlichen Abmessungen zwischengelagert, bis sie in der Verarbeitung benötigt werden. Transport und Lagerung der Stapel erfolgt ganz ohne Ladungssicherung und ohne Unterpalette.

Die zwei Regalbediengeräte (RBG) sind mit jeweils elf Teleskopgabelzinken zur Ladungsaufnahme ausgestattet. Die Gabelzinken können je nach Größe der Packeinheit entweder gleichzeitig oder getrennt voneinander ausfahren. Nach der Konturenkontrolle am Einlagerstich werden die Packeinheiten auf die RBG-Übergabeplätze gefördert und ausgerichtet. Anschließend nimmt das RBG die Packeinheit auf und steuert mittels Fachfeinpositionierung das Lagerfach, je nach Größe der Packeinheit und des Lagerfaches, punktgenau an. Dafür wird eine optische Kamera eingesetzt, die sich an den Positionierlöchern im Auflageriegel orientiert. Bei der Auslagerung sammelt das RBG bis zu zwei Packeinheiten auf dem Lastträger und übergibt diese am Auslagerstich.

Hörmann_Gasse-RGB

Beide Regalbediengeräte arbeiten mit dem Hilis-Eco-Powermanagementsystem, das durch intelligenten Energieausgleich bis zu 25 Prozent des Energieverbrauchs einspart. Neben der Zwischenkreistechnik, bei der die freiwerdende Energie einer Achse sofort für eine andere Achse verwendet wird, werden auch Energierückspeiseeinheiten eingesetzt, mit denen die bei Bremsvorgängen oder bei der Senkfahrt noch überschüssige Energie in das Stromnetz zurückgespeist wird. as

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