Wartung und Service im Turck-Logistikzentrum

Präventiv gewartet ist schneller kommissioniert

Das europäische Zentrallager von Turck beliefert Kunden weltweit und muss störungsfrei laufen. Dazu trägt die regelmäßige präventive Wartung von Unitechnik bei. Der Systemintegrator hat bereits ein Retrofit an der Anlage durchgeführt und Turck konnte die Kommissionierleistung um mehr als 60 Prozent steigern.

Unitechnik stellt eine dauerhaft hohe Verfügbarkeit der Anlage sicher und führt Instandhaltungsmaßnahmen präventiv durch, anstatt mit Reparaturen auf bereits vorhandene Schäden zu reagieren. (Bild: Unitechnik)

Der Automatisierungsmarkt verzeichnet weltweit ein starkes Wachstum. Als eines der führenden Unternehmen im Bereich Industrieautomation profitiert auch Turck von dieser Entwicklung: Im Geschäftsjahr 2015 knackte das Unternehmen erstmals die Umsatzmarke von 500 Millionen Euro und erzielte ein währungskursbereinigtes Wachstum von sechs Prozent. Das kontinuierliche Wachstum spiegelt sich im europäischen Zentrallager in Mülheim an der Ruhr wider. Immer wieder wurde die Logistikanlage erweitert, modernisiert und umgebaut. Was 1996 mit einem eingassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) begann, ist heute zu einem Distributionszentrum mit Platz für 12.000 Behälter im AKL und weiteren 2.200 im manuellen Bereich geworden. Rund 100.000 Pakete werden pro Jahr vom Ruhrgebiet aus zu Kunden rund um den Globus verschickt.

Um das wachsende Versandaufkommen zu bewältigen, implementierte Turck bereits 2001 eine zweite Lagergasse, die dritte kam 2013 dazu. Dass die Anlage während ihrer 20-jährigen Betriebsdauer kontinuierlichen Veränderungen unterzogen wurde, macht sich an der Intralogistik bemerkbar. „Neben neuen Komponenten sind in unserem Lager auch noch einige ältere Fördertechnikteile zu finden. Dazu kommt, dass die Bestandteile der Intralogistik teilweise von unterschiedlichen Herstellern stammen“, erklärt Ulrich vom Bovert, Leiter Einkauf und Logistik bei Turck. „Das macht eine professionelle Wartung und Instandhaltung der Anlage so wichtig und komplex.“

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Um die Betriebsabläufe nicht zu stören, werden alle Wartungs- und Reparaturarbeiten außerhalb der Betriebszeiten umgesetzt. (Bild: Unitechnik)

Im besten Fall bilden alle Einzelkomponenten aus den unterschiedlichen Ausbaustufen der Anlage eine Einheit und interagieren störungsfrei. Nicht immer entsprachen die Abläufe bei Turck diesem Ideal. Ein großer Nachteil war beispielsweise die fehlende Möglichkeit einer Fernwartung. Im Zuge der umfassenden Modernisierung von Steuerungs- und Antriebstechnik sowie des Lagerverwaltungssystems im Jahr 2010 entschied sich Turck daher, auch beim Service neue Wege zu gehen und entschied sich für Unitechnik.

Präventiv gewartet

Der Serviceauftrag zielt darauf ab, dauerhaft eine hohe Verfügbarkeit der Anlage sicherzustellen und Instandhaltungsmaßnahmen präventiv durchzuführen, anstatt mit Reparaturen auf bereits vorhandene Schäden zu reagieren. Dafür sorgen insgesamt elf Automatisierungsexperten in der Serviceabteilung von Unitechnik. Der Systemintegrator und Instandhaltungsdienstleister führt einmal im Jahr vorbeugende Wartungsmaßnahmen an der Steuerungstechnik durch. Dabei werden unter anderem Schaltschränke, Antriebe, Sensorik und Sicherheitstechnik auf Herz und Nieren geprüft. Die Mechanik – also Fördertechnik, Regalbediengeräte und Regalanlagen – begutachtet Unitechnik zusammen mit einem Kooperationspartner zweimal im Jahr. Die höhere Frequenz hat den Hintergrund, dass mechanische Verschleißteile wie Riemen oder Rollen häufiger ausgewechselt werden müssen als Elektronikkomponenten. Außerdem erfolgen einmal jährlich die Anlagenprüfung gemäß Unfallverhütungsvorschrift (UVV) sowie die Prüfung der persönlichen Schutzausrüstung (PSA).

Um die Betriebsabläufe nicht zu stören, werden alle Wartungs- und Reparaturarbeiten außerhalb der Betriebszeiten umgesetzt. Zu den präventiven Maßnahmen gehört auch die Ersatzteilbeschaffung durch Unitechnik. Das ist eine Herausforderung, da einige Komponenten noch aus der Anfangszeit des Lagers stammen und daher relativ alt sind. „Es darf nicht passieren, dass Reparaturen unmöglich werden, weil die passenden Ersatzteile nicht mehr am Markt verfügbar sind“, erläutert Ulrich vom Bovert. Werden Komponenten abgekündigt, macht Unitechnik Vorschläge für Alternativen und prüft ihren Austausch oder einen Umbau der Intralogistik.

Telefon-Support und Lagerverwaltungssystem

Ein Ausfall im Lager hat nicht nur Konsequenzen für Turck – im schlimmsten Fall sind auch die Abnehmer des Automatisierungsspezialisten betroffen. „Unsere Kunden in der Prozessindustrie betreiben Anlagen, die 24 Stunden am Tag an 365 Tagen im Jahr laufen. Wenn dort ein benötigtes Ersatzteil von uns zu spät eintrifft, kommt es zu hohen Kosten durch Produktionsausfälle“, betont Ulrich vom Bovert. Wichtig für Turck ist daher ein Hotlinevertrag zu Automatisierungstechnik und IT. Im Störfall leistet Unitechnik dem Kunden sofortigen telefonischen Support. Viele kleinere Probleme lassen sich so bereits per Fernwartung beheben und Stillstände effektiv vermeiden. Dazu greift Unitechnik von außen auf die Intralogistik zu und gibt Anweisungen zur Fehlerbehebung.

Etwa 1.100 Positionen werden am Tag gepickt, das entspricht einem Zuwachs von knapp 64 Prozent, zu der Leistungssteigerung trägt auch die höhere Verfügbarkeit der Intralogistik bei. (Bild: Unitechnik)

Eine weitere Unterstützung bei der Fehlersuche bietet das Lagerverwaltungssystem Uniware. Die Software bildet den gesamten Materialfluss im Mülheimer Logistikzentrum ab. Dabei hat die Anlagenvisualisierung eine Zoomfunktion, mit der sich jedes Detail bis auf die Sensorebene genau anzeigen lässt. Bei Problemen werden die betreffenden Komponenten in der Visualisierung rot gekennzeichnet und ermöglichen so eine präzise Lokalisierung der Fehlerquelle.

Während vor der Modernisierung und der Vergabe des Service an Unitechnik etwa 700 Positionen am Tag gepickt wurden, sind es heute bei gleicher Personalstärke rund 1.100. Das entspricht einem Zuwachs von knapp 64 Prozent. Neben der erneuerten Anlagentechnik trägt auch die deutlich höhere Verfügbarkeit der Intralogistik zu dieser Leistungssteigerung bei. „Aufgrund von Störungen stand die Anlage früher etwa ein- bis zweimal im Monat für mehrere Stunden komplett still“, erinnert sich Ingo Frank, Verantwortlicher für die Anlagentechnik am Standort Mülheim. Der letzte größere Ausfall ist mittlerweile aber so lange her, dass er sich kaum noch daran erinnern kann. „Wenn die Anlage heute einmal steht, dann sind das geplante Teilstillstände, zum Beispiel um kleinere elektronische Komponenten auszutauschen.“ as

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