Über Materialflussanalysen lassen sich die Lagerprozesse optimieren

Blinde Flecken sichtbar machen

Lagerplanung und -optimierung umfasst eine ganze Reihe von Aspekten - angefangen bei der Standortwahl über Lagerlayout, Lagertechniken und Verwaltungssysteme bis hin zu Strategien in Bestandsmanagement, Kommissionierung und Versand. Die Erfahrung des Nürnberger Beratungsunternehmens Städtler-Logistik zeigt: Nicht erst die Einführung neuer Techniken und Methoden ist eine Herausforderung, sondern bereits die Analyse des Ist-Zustands und das Erkennen der Optimierungspotenziale sind komplexe Aufgaben, die die Möglichkeiten der meisten Unternehmen übersteigen. Dennoch: Bedenkt man, wie schnell sich moderne Supply Chains ändern, wie sehr kurze Produktzyklen und die fortschreitende Globalisierung Unternehmen in ihrer Organisation fordern, so darf auch die Lagerlogistik nicht aus der Notwendigkeit zur permanenten Optimierung entlassen werden. Auf der Suche nach Kosteneinsparungen und Effizienzgewinnen muss auch die Lagerlogistik auf den Prüfstand - vorzugsweise bevor es zu Fehllieferungen kommt, die eigenen Kommissionierungszeiten von allen Wettbewerbern unterboten werden oder das Controlling auf die Kapitalbindung durch überhöhte Bestände hinweist.

Gewachsene Prozesse

Die Lagerlogistik auf den Prüfstand zu stellen ist eine komplexe Aufgabe, die die Möglichkeiten der meisten Unternehmen übersteigt. (Bild: fotolia.com/id/34269125)

Lagerprozesse wachsen mit den Umsätzen und Warenmengen, neue Lagerflächen werden häufig zunächst behelfsmäßig geschaffen, dann aber nicht mehr geändert. So werden aus kurzfristigen Anforderungen gewachsene Prozesse ganz selbstverständlich akzeptiert, denen nie eine übergreifende Planung zu Grunde lag. Während beispielsweise auf Produktentwicklung oder Fertigungsqualität großes Augenmerk gelegt wird, liegt der Materialfluss dadurch oft in einem blinden Fleck der Unternehmensführungen. Ein Beispiel aus der Beratungspraxis von Städtler-Logistik: Ein Anlagenbauer wollte mit Hochdruck seine vermeintlichen Kapazitätsprobleme lösen, um sich bei der Planung eines neuen Lagers beraten zu lassen. Die nüchterne Analyse der externen Berater brachte jedoch zutage, dass das Problem nicht an mangelndem Platz, sondern vielmehr an einer mangelnden Effizienz der Lagerung lag. So verteilten sich aus historischen Gründen mehr als zehn Lagerplätze über das gesamte Firmengelände. Es fehlte an Transparenz und die Wege waren lang. Im Zuge des Optimierungsprojektes wurde die Artikelstruktur der gelagerten Güter aufgenommen sowie Wege und Warenentnahmen untersucht. Die Ergebnisse: Sogenannte Nulldreher und ungeeignete Regale beanspruchten unnötig Platz und ein einheitliches System für die Verwaltung der Warenentnahmen fehlte. Die Analyse zeigte dem Management, dass der Platzmangel nur das Symptom, nicht aber die Ursache der Probleme war. Nach einer Artikelbereinigung entstanden in zwei Teilen des Lagers jeweils 50 Prozent Freiflächen. Der ursprünglich angedachte Bau neuer Lagerflächen war damit nicht mehr erforderlich. In der Aufbauorganisation wurde die Position eines Lagerleiters eingeführt - mit der Gesamtverantwortung für geregelte Wareneingangs- und Ausgangsprozesse und deren weiterer Optimierung. Über ein neues, wegeoptimiertes Layout konnte die Effizienz der Lagerprozesse entscheidend und nachhaltig gesteigert werden, was auch in den Produktionsabteilungen wohltuend spürbar wurde.

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Organisations- und Prozessanalyse

Häufig ergeben sich aus kurzfristig dringendem Platzbedarf improvisierte Lösungen, die dann nicht hinterfragt beibehalten werden. Externe Logistikberater haben hier den nötigen neutralen Blick und die Erfahrung in der Analyse von Lagerprozessen, um solche Schwachpunkte zu finden und Optimierungspotenzial zu identifizieren. Oft lassen sich zum Beispiel über sehr einfache Verbesserungsmaßnahmen Fehlerquellen wirksam eliminieren, etwa durch die räumliche Trennung von Wareneingang und Warenausgang. Manchmal ist aber auch eine Reorganisation des ganzen Lagerbetriebs erforderlich. Sind auf Basis von Checklisten und Begehungen die Prozesse, Mengen, Bestände, Flächen, Lagertechnik und -systeme erfasst, können Schwachstellen und Engpässe ermittelt werden. Auf Logistik spezialisierte Berater kennen aus ihrer Berufspraxis und vorhergehenden Projekten die verschiedensten Lagerkonzepte und -techniken mit ihren Vor- und Nachteilen. Es sind gerade diese Erfahrungen, Anregungen und Vergleichsmöglichkeiten, die auch erfahrene Lagerleiter selten haben - oder für deren Umsetzung die Zeit fehlt. Daher können gerade Externe Alternativvorschläge machen, wie Material- und Informationsflüsse verbessert werden können. Wichtige Faktoren in der Optimierung sind die Zahl der aktiven Artikel und deren Umschlagshäufigkeit. Beide sind durch Änderungen im Produktportfolio oder der Marktsituation immer wieder sehr heftigen Schwankungen unterworfen. Die aktuelle Lage kann völlig anders sein als bei der Einrichtung des Lagers. Insbesondere Lager mit einer großen Zahl unterschiedlicher Artikel sind häufig nach einer nicht mehr aktuellen Produktlogik mit festgelegten Bereichen angelegt. Da dann die am häufigsten benötigten Artikel nicht mehr die kürzesten Wege haben, sind Platzverschwendung und unnötige Transportwege vorprogrammiert. Als Alternative kann eine chaotische Lagerung die effizientere Methode sein ¿ die Anschaffung eines dazu nötigen Lagerverwaltungssystems mit eindeutiger Warenidentifikation kann sich in kürzester Zeit amortisieren.

Umzug als Chance

Auch Logistikunternehmen nehmen Beratung in Anspruch, insbesondere bei Umstrukturierungen, die natürlich auch für diese logistikerfahrenen Unternehmen Neuland sind. Ein Expressdienstleister etwa beauftragte die Nürnberger Logistikfachleute mit der Neukonzeption eines zentralen Umschlaglagers. Dazu gehörten die Standortbewertung mit Auswirkungen auf Lieferzeiten, die Definition der Lagerflächen und die Auswahl der Fördertechnik. Auch bei Umsetzung und Inbetriebnahme ließ sich das Unternehmen betreuen. Interessanterweise zeigte in diesem umfangreichen Projekt erst die genaue Analyse der bisherigen Bedingungen die Schwachpunkte des bestehenden Hubs: Die sehr routinierten und engagierten Mitarbeiter des Unternehmens hatten die für die Ressourcen eigentlich schon zu großen Sendungsmengen durch ein hohes Maß an Improvisation bewältigt. Um dauerhaft Umschlagsleistung und Effizienz steigern zu können, wurde der neue zentrale Umschlagsplatz mit der Erfahrung und den Simulationstools des Consulting-Unternehmens sehr genau geplant. Angefangen bei den Anforderungen an das neue Gelände und die Gebäude über die Förder- und Sortiertechnik mit einem angemessenen Automatisierungsgrad bis hin zu Notfallstrategien für ein zukünftig gesteigertes Maß der Serviceverfügbarkeit wurden die Grundlagen für den Lagerneubau gelegt. Auch die Weiterentwicklung des Unternehmens wurde auf Basis von Wachstumsprognosen in der Planung berücksichtigt. Der Neubau eines ¿idealen¿ Lagers auf der grünen Wiese ist prozesstechnisch natürlich ein Glücksfall. Die Risiken der damit verbundenen Investitionen lassen sich durch eine begleitende, professionelle Planung deutlich verringern.

Vom Lager zum Kunden

Viele Logistikprozesse erscheinen selbstverständlich - bis man sie genauer hinterfragt. Das Beispiel eines international agierenden Getränkeherstellers zeigt, welche Optimierungspotenziale die softwaregestützte Simulation von Warenflüssen von und zum Lager eröffnet. Der Hersteller hatte bisher ein Zentrallager im Nahbereich seiner Produktionsanlagen. Hier erfolgten Lagerhaltung der Fertigprodukte, Kommissionierung und Distribution durch einen Dienstleister. Dafür wurden circa 5 000 Quadratmeter Lagerfläche dauerhaft benötigt und weitere 5 000 Quadratmeter zum Ausgleich von saisonalen Schwankungen nach Bedarf angemietet. Insgesamt werden pro Jahr rund 15 000 Sendungen mit 95 000 Tonnen und 150 000 Europaletten abgewickelt. Die Analyse des Warehouse-Betriebs ergab, dass der produktionsnahe Lagerstandort aus Kosten- und Qualitätsgesichtspunkten nicht als optimal zu bewerten war. Dies hatte seine Ursache vor allem darin, dass viele Komplettladungen und größere Teilladungen über das Dienstleisterlager abgewickelt wurden, was sowohl die Handling-Kosten und den Lagerbestand als auch die Transportkosten durch zusätzliche Be- und Entladungen unnötig in die Höhe trieb.

Standortsimulation

In der Standortsimulation wies die Kundenstruktur den Weg und es wurde eine fast 400 km entfernte Region identifiziert, von der aus sich die Belieferung der Kunden wesentlich günstiger realisieren ließe. Unter Berücksichtigung der Shuttle-Verkehre zwischen Abfüllort und Lagerstandort sowie der Endkundenbelieferung ab dem Lagerstandort würden dort nach der Simulation mit der Städtler-Software SCALA die geringsten Transportkosten entstehen. Auch zeigte sich, dass ein Ausbau von Teil- und Komplettladungen ab Abfüllort sinnvoll wäre. Die Szenarien zeigten, dass es aus Kostengründen nicht sinnvoll war, wie bisher erst Sendungen mit einer Anzahl von acht und mehr Paletten über das Zentrallager zu verladen. Künftig werden schon Sendungen von fünf Paletten ab Abfüllanlage zusammengestellt und direkt zum Kunden gefahren.

Von der Planung zum robusten Prozess

Lagerplanung ist Teil komplexer Waren- und Informationsflüsse und die Umsetzung verlangt umfassendes Logistik-, Technik- und Methoden-Know-how sowie Erfahrung im Projektmanagement inklusive Change-Management. Veränderungsentscheidungen greifen oft tief in die Lieferketten ein und haben langfristige Auswirkungen auf den Gesamtbetrieb. Solche Entscheidungen sollten daher nicht nach dem Prinzip "Versuch und Irrtum", sondern auf der Basis detaillierter Analysen und Prognosen gefällt werden. Um der Komplexität dieser Aufgaben gerecht zu werden, arbeitet Städtler-Logistik mit selbst entwickelten, in vielen Projekten bewährten Softwaretools. Darüber hinaus können die Consultants die betreuten Unternehmen mit Benchmarks und Ausschreibungsprozessen dahingehend unterstützen, dass auch die Wahl von Dienstleistern zu einer kostengünstigen und effizienten Logistik beiträgt. Ein Lager plant man nicht alle Tage, deshalb wird die Unterstützung durch Spezialisten hier meist aktiv gesucht. Doch auch der kritische Blick auf etablierte Lager und deren Aufbau, Strukturen und Prozesse lohnt sich oft. Hier können externe Fachleute helfen, die blinden Flecken zu finden, an denen ungenutzte Verbesserungspotenziale schlummern. Holger Niemann/bw

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