Bosch Rexroth verwirklicht umfassende Intralogistiklösung von SSI Schäfer

Kleiner ist besser, ist schneller

Im unterfränkischen Augsfeld betreibt Bosch Rexroth seit Dezember 2012 ein neues Pufferlager für die dort angesiedelte Produktion von mobilen Steuerungen. Den vorab definierten Anforderungen nach erhöhter Leistung und Flexibilität konnte SSI Schäfer mit wesentlich einfacher zu handhabenden Ladungsträgern entsprechen.

SSI Schäfer hat das AKL innerhalb von nur sechs Monaten auf einer Länge von 33,4 Meter in einer vorhandenen Halle errichtet. (Foto: SSI Schäfer)

Mit mehr als 37.500 Mitarbeitern weltweit zählt Bosch Rexroth zu den führenden Anbietern von Antriebs- und Steuerungstechnologien. In über 80 Ländern entwickelt, produziert und vertreibt die "Drive & Control Company" Komponenten und Systeme in den Technologiefeldern elektrische Antriebe und Steuerungen, Industrie- und Mobilhydraulik, Linear- und Montagetechnik. In Deutschland ist Bosch Rexroth mit 17 Produktionsstandorten sowie vier Vertriebs-Regionalzentren und acht Service-Centern vertreten. Dazu zählt seit 1961 auch der Produktions- und Logistikstandort Haßfurt/Augsfeld, Teil des Geschäftsbereichs "Mobile Applications". Ende 2012 hat Bosch Rexroth hier ein neues vollautomatisches Kleinteilelager (AKL) in Betrieb genommen. Das zweigassige AKL dient als Pufferlager für die Produktion und bevorratet unter anderem Bremsen, Stabilisierungsmodule, Zentralhydrauliken, Strom-, Druck- und Sperrventile. Gelagert werden diese Komponenten in Behältern unterschiedlicher Größenordnung. Neben Klein-Ladungsträgern (KLT) mit der Abmessung 600 mal 400 Millimeter durchlaufen auch solche mit den Maßen 300 mal 200 beziehungsweise 400 mal 300 Millimeter das System. Auf Grundlage der Standardbehälter ergibt sich eine Lagerkapazität von 10.488 Behälterstellplätzen.

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Das neue AKL hat eine bestehende Einrichtung abgelöst, in der die Waren auf Tablaren gelagert wurden, deren Größe der einer Euro-Palette (1.200 mal 800 Millimeter) entsprach. "Diese Lösung war nicht mehr optimal", berichtet Dr. Lars Biester, Logistikleiter Werk Haßfurt/Augsfeld von Bosch Rexroth. Eine neue Lösung sollte Handlings- und Zeitaufwand sowie die Einschränkungen in puncto Flexibilität deutlich reduzieren. Die Vorgabe von Bosch Rexroth, das neue AKL in eine vorhandene Halle zu integrieren, war angesichts des Bodens gleich eingangs mit einer besonderen, wenngleich lösbaren Herausforderung verbunden. "Da Befestigungsdübel keine Zulassung für Walzbeton haben, musste für diese eine Genehmigung im Einzelfall eingeholt werden", erklärt Jürgen Kalkenbrenner, Leiter Vertrieb Automatisierte Gesamtsysteme bei SSI Schäfer. Da Walzbeton nur begrenzt Zugkräfte aufnehmen kann, mussten im Bereich der Puffer für die Regalbediengeräte (RBG) zudem Lastverteilplatten mit mehreren Ankern verbaut werden.

Das AKL ist innerhalb von nur sechs Monaten auf einer Länge von 33,4 Metern errichtet worden. Parallel realisierte SSI Schäfer die Anbindung des Lagersteuerungsrechners (LSR) an das zentrale ERP-System auf Basis von SAP. Nach Inbetriebnahme können über die Anlage heute im Drei-Schicht-Betrieb täglich rund 600 Einlagerungsvorgänge und etwa 2.500 Auslagerungsvorgänge abgewickelt werden. Ein Kommissioniervorgang dauert maximal eine Minute. "Durch den Einsatz der Behälter und der ebenfalls verkleinerten Grundfläche der Tablare wird zum einen weniger Masse gefahren, und zum anderen arbeitet das neue AKL natürlich wesentlich schneller als die Altanlage", so Kalkenbrenner. Gleichzeitig gestaltet sich das Handling der einzelnen Behälter wesentlich einfacher und ergonomischer.

Der Materialfluss ist klar strukturiert und folgt den von Bosch Rexroth definierten Leistungs- und Flexibilitätskriterien. Die mit Ware gefüllten Behälter, die auf Paletten gestapelt sind, werden dem AKL zugeführt. Um Aufträge später schneller abarbeiten zu können, werden sie von der Palette vereinzelt, so dass nur noch einzelne KLT oder maximal ein Tablar vorgefahren werden müssen. Die Prozesse zur Einlagerung orientieren sich an den drei unterschiedlichen Ausführungen der Ladungsträger. KLT der Größenordnung 600 mal 400 Millimeter werden von den Mitarbeitern auf die Fördertechnik aufgesetzt, durch Scannen des Barcodes im System vereinnahmt und zur Einlagerung freigegeben. Die KLT-Größen 400 mal 300 und 300 mal 200 Millimeter werden in der Grundvariante auf ein Tablar gestellt und mit diesem via Scannung "verheiratet". Nach Vorgabe des LSR werden die Waren über den Behälterfördertechnik-Loop weitertransportiert und vor der entsprechenden AKL-Gasse am Übergabeplatz positioniert. Das RBG übernimmt den oder die Behälter und fährt diese an den vorgesehenen Lagerplatz. Auslagerbefehle zur Kommissionierung werden analog vom LSR erteilt.

Dynamik nach Bedarf
Bei den installierten RBG handelt es sich um zwei 8,35 Meter hohe Schäfer Miniload Cranes (SMC), die jeweils mit einem als Kombiteleskop ausgeführten Lastaufnahmemittel (LAM) bestückt und auf doppeltiefe Lagerung sowie eine Nutzlast von 100 Kilogramm ausgelegt sind. Die LAM sind flexibel parametrierbar und können sowohl Behälter als auch Tablare von bis zu jeweils 50 Kilogramm sicher handhaben. "Dadurch ist es uns gelungen, auf den mit Zusatzgewicht verbundenen Antipendelantrieb zu verzichten und ein extrem leichtes Gerät mit hoher Stabilität zu entwickeln", sagt Kalkenbrenner. Damit habe man unter anderem ein hohes Maß an Platzersparnis beim Raummaß der Geräte erzielt. Darüber hinaus konnte durch die Konstruktion der Fahrwerke ein minimales unteres Anfahrmaß erzielt werden. "Für Bosch Rexroth bedeutet dies Platz- und Kostenersparnisse, nicht nur bei der Realisierung, sondern auch im Praxisbetrieb", ergänzt Logistikleiter Dr. Lars Biester.

In Spitzenlastzeiten erreichen die SMC-RBG Fahrgeschwindigkeiten bis 300 Meter pro Minute, Hubgeschwindigkeiten bis 240 Meter pro Minute und Beschleunigungswerte bis zu drei beziehungsweise vier Meter pro Quadratsekunde. Maximale Dynamik ist jedoch nicht immer gefragt. Eine mit jedem neu vergebenen Fahrauftrag verbundene, bedarfsgerechte Anpassung ist über den LSR sichergestellt. Energieverbrauch und Verschleiß werden so direkt positiv beeinflusst. Die mittlere Leistung liegt bei rund 320 Behältern pro RBG und Stunde.

Nach Bereitstellung der angeforderten KLT an einem der vier Kommissionierungsplätze entnimmt der Mitarbeiter die ihm vorgegebene Menge an Material und legt diese in einen bereitstehenden Auftragsbehälter. Nach Entnahme werden die zugeführten KLT im LSR erneut freigegeben und wieder im AKL eingelagert. Parallel können an diesen Arbeitsplätzen auch Ganzauslagerungen vorgenommen werden. Der Mitarbeiter entnimmt dann einen kompletten Warenbehälter und stellt diesen auf einer Palette ab. Leere KLT werden dem LSR entsprechend benannt und von der Fördertechnik oder vom Tablar entnommen, leere Tablare können gesammelt und wieder in den Wareneingangsbereich verbracht werden. Die anschließende, bedarfsgerechte Versorgung der Montagelinien mit den benötigten Materialien hat Bosch Rexroth über das Milk-Run-Prinzip organisiert.  bw

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